L’impression 3D se consolide vers le futur de la fabrication

De la hype à la débâcle et retour

La fabrication additive, également appelée « impression 3D », représente une révolution technologique en cours depuis de nombreuses années. Cependant, elle a déçu ses premiers partisans, qui s’attendaient à ce qu’elle remplace complètement la fabrication traditionnelle.

Cette mauvaise appréciation peut s’expliquer par le « cycle de hype » qui guide presque toujours l’adoption des nouvelles technologies. Il se déroule essentiellement ainsi:

1. Une phase ascendante, où la croissance exponentielle des capacités technologiques rend tout possible.
2. Une phase de déclin, où la réalité et les limitations concrètes deviennent apparentes, faisant paraître la hype précédente comme « simplement un évanouissement ».
3. Une remontée plus lente, mais plus durable, de la technologie, avec la maturation du secteur et une adoption croissante par davantage d’utilisateurs au fil du temps.

Ce cycle était très présent dans le domaine de l’impression 3D. Ce qui le rend encore plus complexe, c’est que l’impression 3D peut être réalisée avec de nombreux matériaux et pour de nombreuses applications, ce qui signifie que les différentes sous‑sections de la fabrication additive se trouvent à des points différents du cycle de hype.

En 2018, la société de conseil experte Gartner a publié un aperçu de l’industrie de l’impression 3D à l’époque.

Source: Fabbaloo

Avec le recul, il s’agissait d’une vision assez précise. De nombreuses technologies d’impression 3D traversent ou terminent le « creux de la désillusion ». Cela est particulièrement vrai pour des technologies potentiellement révolutionnaires comme l’impression 3D d’organes ou l’impression 3D domestique.

Parallèlement, les applications qui étaient déjà entrées dans les phases de consolidation, comme le prototypage ou les implants dentaires, constituent désormais le cœur des revenus de la plupart des entreprises d’impression 3D.

Consolidation avant une nouvelle expansion

Le « creux de la désillusion » est une période marquée par une perte d’intérêt pour la technologie qui a « déçu » les investisseurs. En conséquence, le financement devient difficile à obtenir, et les entreprises non rentables tendent à être absorbées par des sociétés mieux financées.

Cet effet s’est récemment pleinement manifesté dans l’industrie de l’impression 3D. La dernière conséquence a été l’achat de Desktop Metal par Nano Dimension (NNDM ) pour une transaction entièrement en espèces de 185 M$‑135 M$.

Cette nouvelle s’ajoute à une consolidation régulière et confuse dans le secteur, notamment avec Stratasys courtisée tout au long de 2023 pour une fusion ou une acquisition par ses trois grands concurrents 3D Systems (DDD ), Desktop Metal et Nano Dimension.

Les acquisitions réussies et échouées de 2023‑2024 sont elles‑mêmes le résultat d’une vague précédente en 2022, avec pas moins de 22 acquisitions de petites entreprises 3D par leurs concurrents cette même année.

Il semble que l’impression 3D se consolidera rapidement en un marché avec quelques leaders regroupant les brevets clés et atteignant l’échelle nécessaire à la rentabilité.

C’est généralement après une telle consolidation qu’une industrie innovante sort du « creux de la désillusion » et entre dans une phase de croissance durable pouvant durer de nombreuses années, voire des décennies.

Il vaut donc la peine d’examiner où se situe aujourd’hui l’industrie de la fabrication additive et où elle se dirigera à partir de maintenant.

Comment ça fonctionne ?

Dans sa forme la plus simple, une imprimante 3D amène le matériau prévu (dans ce cas, du plastique sous forme de long filament) à une buse, où il est fondu et extrudé sur le plateau d’impression.

La buse se déplace en suivant les instructions d’un ordinateur, appliquant lentement le matériau pour former la forme souhaitée. Plusieurs couches permettent à l’objet d’acquérir sa forme 3D au fil du temps.

Source: ResearchGate

Les générations antérieures ou moins chères d’impression 3D présentaient un aspect assez rugueux, chaque couche étant très visible.

Source: ResearchGate

Au fil du temps, les progrès de la technologie des buses, de la qualité du filament et du durcissement du matériau ont créé des pièces beaucoup plus lisses, à la fois plus fonctionnelles et plus esthétiques.

De plus, de nombreux systèmes nécessitent d’importantes « structures de support » pour maintenir le matériau fraîchement imprimé en place jusqu’à sa solidification. Cela peut rendre la conception du modèle 3D plus complexe, surtout si l’objectif est de réduire les structures de support au minimum afin d’éviter le gaspillage excessif de matériau.

Source: 3D Sculplab

Des systèmes plus avancés, notamment avec des buses capables de mouvements à 6 degrés de liberté ou une exposition UV immédiate pour accélérer le durcissement/solidification, peuvent réduire ou éliminer le besoin de structures de support.

Marchés initiaux limités

L’impression 3D a d’abord été conçue avec du plastique (et plus tard des résines) pour produire des moules et des pièces directement à partir de fichiers 3D numériques, sans les étapes requises par la fabrication traditionnelle. Cela a été un succès immédiat pour la technologie naissante de fabrication additive, car cela contournait le besoin de moules complexes et coûteux pour produire des pièces en plastique aux formes uniques.

Source: Form Labs

Cela a ouvert quelques marchés à l’industrie :

• Le prototypage, ainsi que la production et les tests rapides, peuvent accélérer le processus de développement et économiser de l’argent.
• La production à la demande est nécessaire pour la maintenance et la réparation de pièces rares ou pour des besoins urgents.
• La production amateur, sans intention de passer à une fabrication de masse ultérieure.

Ces marchés étaient toutefois quelque peu limités, comparés aux revenus étonnamment élevés de l’industrie manufacturière, soit 13,5 T$ ou 16,6 % du PIB total.

Cela rend le marché actuel de l’impression 3D de 20 M$ et la prévision de 500 M$ pour 2030 par ARK Invest beaucoup moins impressionnants, car cela impliquerait que seulement 3,7 % de la fabrication mondiale passe des méthodes traditionnelles à l’impression 3D.

De nombreuses options de plastiques

Cependant, chacun de ces marchés a soutenu le développement et la maturation de cette première génération d’imprimantes 3D. Progressivement, des techniques d’impression plus avancées sont apparues, et davantage de types de plastiques et de résines sont devenus disponibles.

Source: Xometry

Cela comprend :

• Acrylonitrile Butadiène Styrène, ou ABS, le matériau utilisé pour fabriquer les briques Lego ainsi que des pièces automobiles.
• Acide polylactique, ou PLA, un plastique biodégradable fabriqué à partir d’amidon de maïs renouvelable.
• Acrylonitrile styrène acrylate, ou ASA, similaire à l’ABS mais avec une meilleure résistance aux UV, le rendant plus adapté aux applications exposées au soleil.
• Polyéthylène téréphtalate, ou PET, le plastique utilisé pour fabriquer les bouteilles et généralement le meilleur pour tout ce qui entre en contact avec les aliments.
• Polycarbonate, ou PC, utilisé par exemple dans les serres, surtout apprécié pour sa résistance et sa transparence.
• Polypropylène, ou PP, connu pour sa flexibilité et sa résistance à l’usure, largement utilisé dans l’industrie automobile et textile.
• Plastiques haute performance : Polyéther‑éther‑cétone (PEEK), polyéther‑cétone‑cétone (PEKK) et polyétherimide (ULTEM®). Ces plastiques possèdent des propriétés mécaniques similaires à celles du métal tout en étant nettement plus légers. Cela les rend attractifs pour les industries automobile, aérospatiale et médicale.
• De nombreux autres types de plastiques, incluant les polyamides (comme le nylon), les mélanges polymères (mélange de différents plastiques dans le même filament), le polystyrène à haut impact (HIPS), le polyalcool vinylique (PVA), etc.

Du plastique à tous les matériaux

Pendant longtemps, les discussions autour de l’impression 3D étaient centrées sur l’amélioration de l’efficacité et de la diversité des plastiques utilisables. Le besoin de plastiques biodégradables est également partagé avec l’industrie traditionnelle de fabrication de plastiques.

Cela a changé avec le temps, à mesure que davantage d’entreprises ont examiné la fabrication additive et ont réalisé qu’elles pouvaient appliquer ses principes clés à de nombreux autres matériaux.

Impression 3D des métaux

Les plastiques sont omniprésents dans les objets que nous utilisons. Cependant, l’utilisation de l’impression 3D dans l’industrie du plastique a atteint la limite que la plupart des pièces en plastique sont conçues pour être bon marché et fabriquées en masse, avec généralement un design simple.

Pour cet usage, l’investissement important dans les moules et l’automatisation a du sens, car des millions de pièces en plastique seront créées. En revanche, l’impression 3D restera toujours un peu plus lente et plus coûteuse à l’unité.

Cependant, les métaux sont beaucoup plus robustes et possèdent des caractéristiques uniques comme la résistance aux hautes températures, la conductivité, etc.

Les métaux nécessitent souvent des procédés de forgeage, d’estampage et d’usinage complexes et coûteux pour obtenir une forme souhaitée. Et quoi qu’il en soit, ces méthodes imposent de fortes contraintes sur le design réalisable. En conséquence, de nombreuses pièces différentes et un assemblage complexe sont souvent requis pour les objets en métal.

L’impression 3D du métal a d’abord été développée en utilisant de la poudre métallique, déposée puis fondue par un laser. C’est la base des deux méthodes d’impression 3D métal les plus utilisées :

• Fusion sélective par laser (SLM), où la poudre métallique a un point de fusion unique et le laser fait fondre toute la poudre métallique.
  • Le SLM produit des pièces en un seul métal.
• Sinterisation laser directe du métal (DMLS), où la poudre métallique est composée de matériaux à points de fusion variables qui se fusionnent à l’échelle moléculaire à des températures élevées.
  • Le DMLS produit des pièces en alliages.

L’avantage clé de l’impression 3D est qu’elle permet des formes complexes impossibles à réaliser avec les méthodes de forgeage traditionnelles. Cela peut réduire drastiquement le nombre de pièces d’une machine nécessitant un assemblage. Cela peut également permettre de nouvelles conceptions innovantes, plus solides ou utilisant moins de matériau.

Source: Hubs

Évolution de l’impression 3D métal

Plus récemment, de nouvelles méthodes sont développées, par exemple le Liquid Metal Printing (LMP) par des chercheurs du MIT. Cette méthode fusionne essentiellement le moulage libre traditionnel avec l’impression 3D.

Cela pourrait éliminer la principale limitation de l’impression 3D métal, à savoir qu’elle se dimensionne moins bien que les méthodes de forgeage traditionnelles, tout en conservant les avantages, comme la possibilité de formes plus complexes.

Dans l’ensemble, l’impression 3D métal devrait continuer de croître, car elle démontre progressivement qu’elle peut être aussi solide que les pièces forgées tout en restant compétitive grâce à moins d’assemblage et à des conceptions plus efficaces. Cela devrait consolider la position de leader de l’impression 3D métal sur le marché principal de l’industrie, actuellement à 53 % du total.

Source: Market.us

Impression 3D de composites et de matériaux hybrides

L’impression 3D peut également être réalisée avec des mélanges de matériaux. Comme nous le voyons, cela peut être combiné avec des métaux dans des alliages ou différents plastiques. Cependant, cela peut aussi être fait avec des mélanges de matériaux différents.

Un exemple est les composites, qui mélangent le plastique imprimé en 3D avec des fibres. La fibre supplémentaire dans le plastique augmente la rigidité et la résistance de la pièce produite.

Le plus souvent, il s’agit de fibre de carbone, mais cela peut être de la fibre de verre ou du kevlar.

Une autre option est les matériaux hybrides, mélangeant le plastique imprimé en 3D avec autre chose entièrement. Vous pouvez, par exemple, avoir des filaments contenant des matériaux organiques comme le bambou, le liège ou le bois. L’Alumide, composé de polyamides et de poudre d’aluminium, est un autre exemple de fusion de l’impression 3D plastique et métal.

Source: BitFab

La combinaison de différents matériaux est une tendance croissante dans l’industrie, incluant l’émergence récente du processus d’assemblage multi‑matériaux libre (FMAP) qui utilise conjointement la fabrication par filament fondu (FFF), l’écriture d’encre directe (DIW) et l’induction laser libre (FLI).

Applications croissantes

Aérospatiale

Une caractéristique clé des composants imprimés en 3D est qu’ils peuvent exploiter leurs formes plus complexes pour réduire la quantité de matériau requise tout en conservant la même intégrité structurelle, réduisant ainsi le poids total.

C’est une proposition très attractive pour l’industrie aérospatiale, chaque gramme réduit permettant de meilleures performances ou une charge utile plus importante, que ce soit pour des satellites en orbite ou des missiles sur un avion de chasse.

C’est notamment l’avantage recherché par une entreprise comme Relativity Space, qui vise à créer une fusée imprimée en 3D, la fusée réutilisable Terran‑R.

Fabrication in situ

Envoyer quoi que ce soit dans l’espace est coûteux, à raison de milliers de dollars par kilogramme. Cela pose problème pour toute présence à long terme dans l’espace, car cela implique que des pièces de rechange doivent être envoyées à l’avance et en quantité au cas où quelque chose se casserait.

Cela augmente à son tour le budget pour d’éventuelles bases lunaires ou la colonisation de Mars d’un ordre de grandeur. De tels coûts seraient un obstacle si nous voulons un jour voir l’avènement d’une économie spatiale, incluant une qui pourrait fournir une source illimitée d’énergie verte à la Terre.

Une alternative serait de produire les objets sur place, idéalement en utilisant des matériaux extraits localement comme le carbone et les métaux. Bien que l’idée ne soit pas nouvelle, la nécessité de déplacer d’interentiers stations de forgeage dans l’espace la rendait irréaliste. Les imprimantes 3D pourraient aider ici.

Elles sont beaucoup plus compactes que les méthodes de fabrication traditionnelles. Avec un stock limité de matières premières, elles peuvent fabriquer des milliers de pièces différentes, uniquement lorsqu’elles sont nécessaires. Cela réduirait considérablement le poids mort inutilisé lors de toute mission spatiale lointaine.

Ce n’est plus seulement une idée, avec un prototype d’imprimante 3D métal de 180 kg par l’ESA testé avec succès en orbite en 2024.

Un autre prototype, le SpaceCAL, a réussi à imprimer en environnement sans gravité plus de 60 matériaux différents, dont du silicone, des plastiques, des composites en verre, des biomatériaux, etc.

Il est donc probable que le futur de l’exploration spatiale reposera sur des fusées réutilisables, des imprimantes 3D et des ressources locales extraites de la Lune, de Mars ou des astéroïdes.

Santé

Outre les prototypes et pièces industrielles, un important moteur de revenus du secteur de la fabrication additive en maturation est le segment médical.

En effet, de par leur nature, les implants médicaux tels que les prothèses dentaires ou de hanche doivent être conçus sur mesure pour chaque patient. Cela constitue un facteur clé du coût élevé de ces traitements, puisqu’il n’est pas possible de fabriquer en masse une pièce identique pour tous.

Cela comprend les implants pour l’oreille ou la bouche/dents, mais aussi les « pièces » de remplacement imprimées en 3D pour les patients atteints de cancer ou après un traumatisme tel qu’une mâchoire, une cage thoracique ou une partie du crâne.

Source: 3D Natives

Nous avons également récemment vu les premières valves cardiaques en silicone imprimées en 3D, des os microporeux personnalisés, des implants mammaires, etc.

Source: 3D Natives

Un autre rôle que l’impression 3D pourrait jouer dans le domaine de la santé est la création de nouvelles formes de diagnostics et d’analyses.

Par exemple, les « organ‑on‑a‑chip » et « body‑on‑a‑chip » sont désormais utilisés pour simuler un corps réel, afin de réduire le taux d’échec des essais cliniques.

Source: Harvard

Une autre possibilité est les médicaments imprimés en 3D, permettant une santé plus personnalisée, la combinaison de médicaments, et la réduction des problèmes de chaîne d’approvisionnement.

Bio‑impression et robotique souple

L’étape suivante pourrait être qu’au lieu d’imprimer le remplacement des os et organes avec des pièces en métal, céramique ou silicone, nous imprimions directement avec des cellules vivantes pour créer des tissus et organes pleinement fonctionnels.

C’est la promesse de la bioprinting. Nous avons exploré en détail dans un article précédent son fonctionnement et les entreprises qui pourraient le plus en bénéficier.

Cela pourrait aller au-delà des organes internes et même inclure la bioprinting de cerveaux, avec déjà de petits organoïdes cérébraux utilisés par des chercheurs sur la maladie d’Alzheimer pour étudier la réaction des tissus cérébraux à d’éventuels traitements. De la même manière, les neurones peuvent être « imprimés » pour créer une rétine artificielle :

L’impression 3D pourrait également être utilisée pour généraliser le domaine de la « robotique souple », en permettant aux machines d’imiter la biologie (biomimétique). Cela pourrait créer des systèmes robotiques plus sûrs et plus fonctionnels.

Semi‑conducteurs et informatique

L’impression 3D métal peut être réalisée pour des implants ou des pièces de réacteur, mais elle peut également être réalisée à une échelle beaucoup plus petite.

Cela a ouvert la voie à l’impression 3D avec des encres conductrices ou diélectriques et des céramiques. Un leader de cette technologie est Nano Dimension, désormais également propriétaire de la société d’impression 3D métal Desktop Metal.

Nano Dimension affirme pouvoir réduire l’empreinte écologique de la fabrication, avec une réduction de 94 % des émissions de CO₂, 100 % de l’eau, 98 % des matériaux et 82 % des produits chimiques.

Des progrès supplémentaires sont attendus dans l’électronique imprimée en 3D, notamment avec la récente publication de chercheurs sur la mémoire flexible grâce à la « Liquid Metal Memory ».

Impression 3D du béton

Au lieu de réduire, la fabrication additive peut également aller plus grand. Bien plus grand lorsqu’il s’agit d’imprimer en 3D des maisons entières et de grands bâtiments. Par exemple, la toute première mosquée imprimée en 3D a ouvert en 2024 en Arabie Saoudite.

Comme vous pouvez l’imaginer, l’échelle de la buse et de l’imprimante 3D dépasse les normes lorsqu’il s’agit d’un tel projet.

Source: Cornell University

Les bâtiments imprimés en 3D nécessitent beaucoup moins de main‑d’œuvre et pourraient coûter nettement moins cher, comme nous l’avons discuté dans notre article « Home Ownership is More Prohibitive than Ever Before in North America – Can 3D Printing Change This? ».

Cette nouvelle méthode de construction pourrait avoir des applications au‑delà de la Terre :

La société ICON a été sélectionnée par la NASA pour le Project Olympus, un contrat de 57,2 M$ pour un système d’impression 3D destiné à créer sur la Lune des aires d’atterrissage, des routes, des structures non pressurisées et des habitats pressurisés, en utilisant le régolithe local (poussière lunaire) au lieu de matériaux importés de la Terre. La même méthode pourrait également être utilisée pour des habitats martiens.

Source: ICON

L’avenir de la fabrication additive

Amélioration de la technologie

La fabrication traditionnelle s’est progressivement améliorée au cours des plus de deux siècles de la Révolution industrielle, voire plus longtemps en ce qui concerne la métallurgie.

Il n’est donc peut‑être pas surprenant que l’impression 3D ne commence tout juste à réaliser son plein potentiel.

Détection des problèmes

Par exemple, les pièces métalliques pour l’industrie aérospatiale doivent souvent être radiographiées afin de déterminer si l’impression a fonctionné correctement sans défauts. Cela est à la fois coûteux et ralentit la production. À la place, des chercheurs ont découvert que l’apprentissage profond IA combiné aux scanners CT peut fonctionner.

Par ailleurs, une technique appelée surveillance acoustique (détection d’un problème par le son) pourrait aider à détecter les défauts en temps réel.

Nouvelles méthodes de production

Parmi les améliorations potentielles, nous pourrions remplacer la polymérisation à deux photons (TPP) actuellement utilisée, qui nécessite un double laser femtoseconde pour des impressions industrielles à l’échelle du micron. Comme la TPP est coûteuse, la découverte que des lasers à moindre puissance pourraient fonctionner aussi bien pourrait faire croître davantage le marché de l’impression 3D de micro‑électronique.

Jusqu’à présent, presque toutes les méthodes reposent sur l’utilisation d’un solide (filament) ou d’une poudre puis le faire fondre. Cependant, de nouvelles idées d’impression 3D émergent encore, notamment l’impression 3D par séparation de phase induite par vapeur (VIPS‑3D). Cette méthode pourrait être très puissante pour le mélange de matériaux complexes ou nécessitant des niveaux variables de porosité. Elle nécessiterait également beaucoup moins de matériaux et d’énergie, réduisant les coûts.

4^e Révolution industrielle & fabrication décentralisée

L’impression 3D a longtemps été le domaine réservé des experts industriels et des passionnés de hobby. Elle nécessitait également un investissement initial important, avec le risque que les machines acquises soient trop nombreuses ou trop peu par rapport aux besoins réels, entraînant une inefficacité du capital.

Cela devient de moins en moins vrai, grâce aux grands fournisseurs de services proposant l’utilisation d’imprimantes 3D ainsi que de main‑d’œuvre qualifiée en tant que service. Cela regroupe les ressources de nombreux utilisateurs, lissant les pics de demande pour les imprimantes 3D.

Ces fournisseurs combinent souvent les services d’impression 3D avec l’usinage CNC (Computer Numerical Control), le scan 3D, la conception 3D, etc.

La machine louée pourrait même être accessible directement par l’utilisateur via le cloud dans certains cas.

Parallèlement, des chercheurs dans divers domaines comme la biologie ou la chimie découvrent qu’il est parfois possible de remplacer une pièce de 100 000 $ dans un spectromètre de masse par une pièce imprimée en 3D directement au laboratoire, ne coûtant que quelques dollars.

Dans l’ensemble, nous devrions assister à une flexibilité croissante de la chaîne d’approvisionnement, ainsi qu’à une fabrication plus délocalisée résultant de la généralisation de l’impression 3D.

Cela fera de la fabrication additive un composant clé de la 4^e révolution industrielle en cours, aux côtés de l’IA, de la robotique, des usines intelligentes, de la connectivité, de l’IoT, etc.

Investir dans l’impression 3D

L’impression 3D n’atteint aujourd’hui que sa maturité technologique, ainsi que la consolidation du marché. Cela donne aux investisseurs un peu plus de visibilité qu’auparavant et confirme que cette technologie est loin d’être une mode, mais qu’elle est là pour rester.

Vous pouvez investir dans des entreprises liées à l’impression 3D via de nombreux courtiers, et vous pouvez trouver sur ce site nos recommandations des meilleurs courtiers aux États‑Unis, au Canada, en Australie, au Royaume‑Uni, ainsi que dans de nombreux autres pays.

En plus des entreprises abordées ci‑dessous, vous pouvez également trouver des idées d’investissement potentielles dans notre article « Top 10 Nanotechnology Stocks ».

Si vous n’êtes pas intéressé par le choix d’entreprises d’impression 3D spécifiques, vous pouvez également vous tourner vers des ETF comme l’ARK Invest 3D Printing ETF (PRNT) pour profiter de la croissance du secteur de la fabrication additive dans son ensemble.

Entreprises d’impression 3D

(En plus des entreprises abordées ci‑dessous, vous pouvez lire d’autres articles dans notre article « Top 10 Additive Manufacturing And 3D Printing Stock to Watch »)

1. Nano Dimension

La plupart des entreprises de fabrication additive se concentrent sur le métal et le plastique, avec un œil sur les pièces mécaniques complexes. Nano Dimension, quant à elle, se concentre sur l’électronique imprimée en 3D. Cela inclut des technologies très spécialisées comme les encres conductrices ou diélectriques et les céramiques. Celles‑ci peuvent, par exemple, être utilisées pour fabriquer des composants optiques ou radio.

C’est l’une des applications possibles de l’impression 3D à l’échelle nanométrique, que nous avons explorée davantage dans « Nanoscale 3D Printing Looks Primed for Commercialization ».

Nano Dimension s’est développée grâce à un mélange d’acquisitions et de R&D interne.

Source: Nano Dimensions

Cette stratégie atteint un nouveau sommet avec l’acquisition de Desktop Metal en 2024. Ensemble, les deux sociétés disposeront d’une position beaucoup plus forte dans l’impression 3D métal et céramique à toutes les échelles, de l’électronique aux grands équipements industriels et aérospatiaux.

Cela crée également des économies d’échelle en fusionnant la base de clients qui comprend SpaceX (SPCX ), Tesla (TSLA ), GE, Honeywell, Emerson, Raytheon, NASA, Medtronics, etc.

Enfin, les deux entreprises étaient principalement actives dans des zones géographiques différentes, Nano Dimension en Europe et Desktop Metal aux États‑Unis, ce qui permet une synergie en fusionnant leurs équipes commerciales.

Source: Nano Dimension

L’entreprise affirme pouvoir réduire l’empreinte écologique de la fabrication, avec une réduction de 94 % des émissions de CO₂, 100 % de l’eau, 98 % des matériaux et 82 % des produits chimiques.

Dans l’ensemble, nous pouvons nous attendre à ce que Nano Dimension émerge comme l’un des leaders de la technologie.

Source: Nano Dimensions

Cependant, les investisseurs doivent être conscients que tant Nano Dimension que Desktop Metal, après leurs acquisitions, étaient en flux de trésorerie négatif, de sorte que la société résultante devra réduire les coûts ou croître suffisamment pour dégager un profit à l’avenir.

2. 3D Systems Corporation

3D Systems peut imprimer 130 matériaux, produisant plus d’un million de pièces quotidiennement. Au quatrième trimestre 2023, elle a livré 5 nouveaux matériaux et 3 mises à jour d’imprimantes.

En 2023, les revenus ont légèrement diminué, en raison d’une contraction des segments orthodontie et dentaire, due à la baisse des dépenses des consommateurs. Cette baisse a été partiellement compensée par une forte croissance dans les segments aérospatial, bijouterie et autres.

Elle travaille également sur une technologie de bioprinting 3D, qui pourrait être utilisée pour créer des organes synthétiques, avec pour objectif 2026 un essai humain de transplantation pulmonaire. Le marché adressable est estimé à 4 M$.

L’entreprise continue de progresser dans ce domaine, notamment avec l’objet le plus complexe jamais imprimé en 3D (un échafaudage pulmonaire humain) et l’organ‑on‑a‑chip via sa filiale entièrement détenue Systemic Bio (contrat avec 2 des 4 plus grandes entreprises pharmaceutiques).

Source: 3D Systems

Fusions passées (et futures ?)

La tentative de fusion de 2023 avec Stratasys a été rejetée par ses actionnaires. Il reste à voir si la récente fusion de Nano Dimension et Desktop Metal crée une certaine urgence chez ses concurrents pour fusionner en une société encore plus grande.

Si aucune autre fusion ne se produit parmi les plus grandes entreprises d’impression 3D, il est probable que l’industrie dérive vers un oligopole de trois sociétés : 3D Systems, Stratasys et Nano Dimension, les acteurs plus petits comme Velo3D et Markforged étant contraints soit de fusionner entre eux, soit d’être absorbés par l’un des « trois grands ».