Der nächste Sprung im 3D-Druck ist das Wachsen starker Metalle

Wissenschaftler der École Polytechnique Fédérale de Lausanne (EPFL) haben ein neues 3D-Druckverfahren entwickelt, das einfache Hydrogele in Hochleistungsmetalle und -keramiken umwandeln kann.

Sie haben im Wesentlichen Metall gezüchtet, indem sie mehrere Infusionen von Metallsalzen ermöglichten, die extrem starke und dichte Strukturen bilden, ohne die Porosität früherer Methoden. Ergebnisse zeigen, dass mit der neuen Technik hergestellte Metalle 20‑mal stärker sind und deutlich weniger Schrumpfung aufweisen. 

Dieser Durchbruch verspricht eine effiziente Produktion von Energie‑, Sensor‑ und biomedizinischen Geräten der nächsten Generation.

Warum architektonische Materialien besseren Metall‑3D‑Druck benötigen

Als Grundlage von Fertigung, Bau, Ingenieurwesen und Technologie beeinflussen Materialien direkt die Funktionalität, Haltbarkeit und Sicherheit von allem, von Gebäuden über Elektronik, Verkehr bis hin zur Gesundheitsversorgung. 

Daher ist es wichtig, neue Materialien zu schaffen oder bestehende zu verbessern, um spezifische Anforderungen zu erfüllen, Probleme zu lösen und Fortschritte in verschiedenen Branchen voranzutreiben.

Ein innovativer und entscheidender Ansatz dafür ist das Design architektonischer Materialien, ein Verfahren, das die Materialeigenschaften im Vergleich zu herkömmlichen Gegenstücken verbessert, indem die innere Struktur auf mehreren Skalen gestaltet wird.

Diese aufkommende Materialklasse nutzt 3‑dimensionale Strukturgeometrie, um Funktionalitäten und Eigenschaften zu erschließen, die allein durch Zusammensetzung und/oder Mikrostruktur‑Optimierung nicht erreichbar sind.

Mit fortschreitendem Verständnis der Beziehungen zwischen Architektur und Eigenschaften sowie der Fertigungswerkzeuge hat sich die Entwicklung dieser 3D‑Nano‑ und Mikro‑architektonischen Materialien mit neuen oder verbesserten Eigenschaften weiterentwickelt, die von extremen mechanischen Verhaltensweisen bis zu exotischen optischen Eigenschaften reichen, die mit traditionell verarbeiteten Materialien einfach nicht realisierbar sind. Damit tragen architektonische Materialien dazu bei, die wachsende Nachfrage nach Hochleistungsgeräten zu decken und komplexe Technologien zu ermöglichen.

Diese Materialien werden derzeit mittels additiver Fertigung (AM) hergestellt, da sie komplexe 3D‑Strukturen über ein breites Längenskalen‑Spektrum produzieren können. Unter den verschiedenen AM‑Verfahren wird die Vakuum‑Photopolymerisation (VP) häufig eingesetzt, da sie kleine Bauteile und schnelle Geschwindigkeiten ermöglicht.

Bei diesem 3D‑Druckverfahren wird ein lichtempfindlicher Harz in ein Bad gegossen und anschließend mittels Laser oder UV‑Licht selektiv zu der gewünschten Form ausgehärtet.

Dieser Prozess wird jedoch nur mit lichtempfindlichen Polymeren verwendet und stößt bei der Herstellung nicht‑polymerer Materialien auf Schwierigkeiten. Da Polymere nur begrenzte strukturelle und funktionale Eigenschaften besitzen, schränkt dies die Anwendungsmöglichkeiten von mit VP gefertigten Bauteilen ein.

Infolgedessen haben Wissenschaftler Methoden entwickelt, um die VP von nicht‑photopolymerisierbaren Materialien wie Metallen und Keramiken zu ermöglichen. Dies umfasst die Verwendung von Hybrid‑Fotoharzen (Kombination aus anorganischen und organischen Komponenten) oder photosensitiven Schlämmen, jedoch bestehen Probleme mit Lichtstreuung, Viskosität und begrenzten Materialzusammensetzungen.

Daher hat sich die Nutzung von Metallsalzlösungen als vielversprechender Ansatz etabliert, der vielseitig und kommerziell verfügbar ist. Allerdings geht damit ein erheblicher Schrumpfungsgrad einher, der Porosität, Verformungen und strukturelle Schäden verursacht.

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, haben EPFL‑Forscher ein neues vielseitiges Verfahren entwickelt, um dichte architektonische Metalle und Keramiken mit geringem linearem Schrumpfungsgrad herzustellen. 

Was sie getan haben, ist, Metalle in einem Hydrogel zu züchten, was zu bemerkenswert dichten, aber komplexen Strukturen für fortschrittliche Technologien führt.

Hydrogele sind Polymermaterialien, die größtenteils aus Wasser bestehen. Beim Befeuchten werden sie gelartig. Da sie biokompatibel sind, werden sie in einem breiten Spektrum medizinischer und anderer Anwendungen eingesetzt. Diese Materialien leiden jedoch unter wiederholter mechanischer Belastung und können leicht verformen. 

„Das Problem bei bestehenden Hydrogelen ist, dass sie mechanisch schwach sein können und daher verstärkt werden müssen,“ sagte außerordentlicher Professor Koichi Mayumi vom Institut für Festkörperphysik (ISSP) der Universität Tokio, der ein Hydrogel entwickelt hat, das gummiartige Zähigkeit und Erholungsfähigkeit bei gleichzeitigem Erhalt der Flexibilität aufweist. erstellt¹

aktuelle Studie² hingegen nutzte Hydrogele, um die Fähigkeit nicht‑lebender Materialien zu demonstrieren, ein „Gedächtnis“ zu verwenden, um ihr Verständnis der Umgebung zu aktualisieren. Sie zeigten, dass „Gedächtnis in den Hydrogelen emergiert“, indem nicht‑lebende Hydrogele (die auf elektrische Stimulation reagieren können) das Videospiel Pong spielten und ihre Genauigkeit durch Übung um bis zu 10 % verbesserten.

Jetzt haben EPFL‑Forscher diese weichen Hydrogele mithilfe eines leistungsstarken neuen 3D‑Druckverfahrens in außergewöhnlich starke Metalle und Keramiken umgewandelt.

Ein neuer Weg, starke Metalle im 3D‑Druck herzustellen

Bei anderen 3D‑Druckverfahren, die gedruckte Polymere in robustere Materialien umwandeln sollen, treten gravierende strukturelle Nachteile auf; „diese Materialien neigen zu Porosität, was ihre Festigkeit erheblich reduziert, und die Bauteile leiden unter übermäßigem Schrumpfen, das Verformungen verursacht,“ haben die Forscher eine einzigartige Lösung für dieses Problem entwickelt.

EPFL‑Forscher haben ein 3D‑Druckverfahren namens Hydrogel‑Infusion‑Additive‑Manufacturing (HIAM) entwickelt.

In der neuesten Studie, veröffentlicht in Advanced Materials³, stellten die Forscher fest, dass trotz der Vorteile hinsichtlich Vielseitigkeit und Zugänglichkeit die Nutzbarkeit der neuen Methode durch 50‑90 %ige Schrumpfungen während des Polymer‑zu‑Keramik‑Umwandlungsprozesses begrenzt ist, was zu erheblicher Porosität, Rissen und Verformungen in den Endbauteilen führt, die dadurch oft zu fragil für den praktischen Einsatz werden. Daher nutzen sie nach der Fertigung eine Infusions‑‑Fällungs‑Strategie.

Anstatt Licht zu verwenden, um ein mit Metallvorläufern vorgedüngtes Harz zu verfestigen, baute das EPFL‑Team zunächst ein 3D‑Gerüst aus Hydrogel.

Dann wird das „leere“ Hydrogel mit verschiedenen Metallsalzlösungen infundiert, bevor es thermisch behandelt wird, um es in Metall‑Nanopartikel zu verwandeln, die das Gerüst durchdringen. Durch Wiederholung des Prozesses können Verbundstoffe mit sehr hohen Metallkonzentrationen erzeugt werden.

Nach fünf bis zehn solchen „Wachstumszyklen“ erfolgt im letzten Schritt das Erhitzen, das das verbleibende Hydrogel verbrennt. Dadurch bleibt das Endprodukt zurück, d. h. ein Keramik‑ oder Metallobjekt in der Form des ursprünglichen leeren Polymers, das sehr stark und dicht ist. 

Die Infusion von Metallsalzen in Hydrogele erst nach der Fertigung bedeutet, dass ein einziges Hydrogel in viele verschiedene Verbundstoffe, Metalle oder Keramiken umgewandelt werden kann. 

Nicht nur kann eine einzelne Harzzusammensetzung verwendet werden, um nahezu eine unendliche Reihe nicht‑polymerer Materialien herzustellen, sondern diese Studie hebt auch ein neues Paradigma der additiven Fertigung hervor, bei dem die Materialauswahl nicht vor, sondern nach dem 3D‑Druck erfolgt.

So ermöglicht die neue Technik „die Herstellung von hochwertigen Metallen und Keramiken mit einem zugänglichen, kostengünstigen 3D‑Druckverfahren“, sagte Daryl Yee, Leiter des Laboratory for the Chemistry of Materials and Manufacturing (ALCHEMY) an der EPFL School of Engineering. 

Der Fokus von ALCHEMY liegt auf der Integration von Materialwissenschaft, molekularem Design und fortschrittlicher Fertigung, um fortschrittliche funktionale Materialien zu schaffen, die gesellschaftliche Herausforderungen in den Bereichen Gesundheitswesen, Energie und Klimawandel angehen können.  

Mit ihrer Methode fertigte das EPFL‑Team erfolgreich eine Vielzahl komplexer 3D‑Metall‑ und Keramikstrukturen an. Sie erzeugten komplexe mathematische Gitterformen, sogenannte Gyroide, aus Kupfer, Silber und Eisen.

Die Herstellung von Fe₂O₃, SrFe₁₂O₁₉, Fe, Cu und Ag erreichte Dichten von etwa 88–89 % der theoretischen Dichte und Schrumpfungen von 20–40 % (abhängig von der Zusammensetzung), was die Fähigkeit der Technik demonstriert, starke und komplexe Strukturen zu erzeugen. Ein universelles Prüfgerät wurde ebenfalls eingesetzt, um die Festigkeit der Materialien zu testen, indem zunehmender Druck auf die Gyroide ausgeübt wurde.

„Unsere Materialien konnten dem 20‑fachen Druck standhalten im Vergleich zu denen, die mit früheren Methoden hergestellt wurden, und zeigten dabei nur 20 % Schrumpfung gegenüber 60‑90 %.“

– Doktorand und Erstautor Yiming Ji

Laut den Wissenschaftlern bietet die neu entwickelte, auf Infusion‑Fällung basierende Technik vielversprechende Möglichkeiten zur Herstellung fortschrittlicher architektonischer Materialien und 3D‑Strukturen, die gleichzeitig komplex, leicht und stark sein müssen, wie biomedizinische Geräte, Sensoren oder Geräte für Energieumwandlung und -speicherung. 

In den nächsten Schritten wird das Team sich darauf konzentrieren, ihr Verfahren zu verbessern, insbesondere die Dichte ihrer Materialien weiter zu erhöhen, um die Kommerzialisierung voranzutreiben. 

Geschwindigkeit ist ein weiteres Ziel. Während wiederholte Infusionen wichtig sind, um stärkere Materialien zu erzeugen, machen diese Schritte das Verfahren zeitaufwendig. „Wir arbeiten bereits daran, die gesamte Verarbeitungszeit zu verkürzen, indem wir einen Roboter einsetzen, um diese Schritte zu automatisieren,“ sagte Yee.
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Wohin entwickelt sich die additive Fertigung als Nächstes?

Additive Fertigung ist eine der disruptivsten Technologien unserer Zeit und erstellt 3D‑Objekte Schicht für Schicht mittels digitalem Design und einer breiten Palette von Materialien, wie Metall, Kunststoff und Beton.

Diese Technologie ist praktisch, vielseitig und in der Lage, schnell komplexe geometrische Strukturen zu fertigen. Sie reduziert zudem Materialabfall, ermöglicht hohe Individualisierung und verbessert die Leistung flexibler Geräte.

Die globale AM‑Marktgröße wird für 2025 auf etwa 25 Milliarden $ geschätzt und soll bis 2032 über 125 Milliarden $ hinauswachsen. Inzwischen wurden weltweit 2,2 Millionen 3D‑Drucker im Jahr 2021 ausgeliefert und es wird erwartet, dass bis zum Ende dieses Jahrzehnts 21,5 Millionen Einheiten erreicht werden.

Diese Zahlen spiegeln eine wachsende Verbreitung der Technologie wider, die nicht nur auf Labore beschränkt ist. Sie wird zunehmend zum Bau von Häusern, Schuhen, VR‑Headsets, selbstheilenden biologisch abbaubaren Materialien und vielem mehr eingesetzt.

Zuletzt berichteten Empa‑Forscher, ein 3D‑gedrucktes biokompatibles Hornhautimplantat entwickelt zu haben, das Augenschäden dauerhaft reparieren kann. 

Da weltweit Millionen von Menschen von Hornhautschäden betroffen sind, kann nur ein kleiner Prozentsatz durch Hornhauttransplantation behandelt werden. Die Entwicklung maßgeschneiderter, selbsthaftender Implantate, ermöglicht durch 3D‑Extrusions‑Bioprinting, kann das Spiel völlig verändern.

Das Implantat besteht aus einem biokompatiblen Hydrogel, das später mit menschlichen Stammzellen aus dem Auge beladen wird, um die Geweberegeneration zu unterstützen.

Während die AM‑Anwendungen weiter wachsen, lösen Wissenschaftler auch einige der hartnäckigsten technischen Herausforderungen des 3D‑Drucks. Forscher des Oak Ridge National Laboratory (ORNL) entwickelten eine vakuumunterstützte Extrusionstechnik, die die innere Porosität von Polymerkomponenten um 75 % reduzieren kann und damit das Problem angeht, das die großskalige additive Fertigung (LFAM) behindert.

Innere Porosität schwächt gedruckte Teile, und deren Reduzierung ist wichtig, um die Gesamtleistung zu steigern.

Was die Forscher taten, war, während des Extrusionsprozesses einen Vakuum‑Trichter zu integrieren, der eingeschlossene Gase entfernte und die Entstehung von Hohlräumen in faserverstärkten Materialien, die in LFAM wegen ihrer Festigkeit und geringen thermischen Ausdehnung verbreitet sind, aber eine intra‑Korn‑Porosität aufweisen, die ihre Qualität beeinträchtigt, minimierte. 

„Mit dieser innovativen Technik adressieren wir nicht nur das kritische Problem der Porosität bei großskaligen Polymerdrucks, sondern ebnen auch den Weg für stärkere Verbundstoffe. Das ist ein bedeutender Fortschritt für die LFAM‑Industrie.“

– Vipin Kumar von ORNL

Unterdessen haben Forscher der University of Colorado Boulder die Software OpenVCAD entwickelt, um komplexere Designs zu ermöglichen. Die Open‑Source‑Software kann bestimmten Teilen von Gitterstrukturen spezifische Eigenschaften zuweisen, die üblicherweise für stoßabsorbierende Fähigkeiten genutzt werden.

Das erste multi‑materialbasierte, code‑basierte Design‑Tool „ermöglicht es den Nutzern, eine kleine Variable zu ändern und das gesamte Design auf einfache Weise zu aktualisieren,“ sagte Projektleiter Robert MacCurdy. Es wandelt komplizierte Gradient‑Designs in druckbereiten Code für moderne Ingenieur‑Anwendungen um.

Über die Verbesserung der Materialqualität hinaus arbeiten Innovatoren daran, die Fertigungskraft in die Handfläche zu bringen. Ein Papier von Forschern der UT Austin und MIT untersuchte den Einsatz von Silizium‑Photonik in einem chipbasierten 3D‑Drucker, bei dem ein einzelnes, millimeter‑großes photonisches Bauteil den Großteil der mechanischen Funktionalität des Druckers übernimmt und die Lichtquelle ersetzt. Der resultierende Drucker ist deutlich einfacher und kostengünstiger.

Aktuelle 3D‑Drucker basieren auf großen und komplexen mechanischen Systemen, die Geschwindigkeit, Portabilität, Auflösung, Formfaktor und Materialkomplexität einschränken. Während Forscher 3D‑Drucker untersuchen, die auf Photopolymerisation basieren, sind diese nach wie vor von sperrigen und komplexen mechanischen Systemen abhängig.

Daher kombinierte die neueste Studie Silizium‑Photonik und Photochemie für den ersten chipbasierten 3D‑Drucker. Sie nutzten einen Silizium‑Photonik‑CMOS‑Chip in einer kleinen Kammer, der sowohl das Licht erzeugt als auch lenkt, zusammen mit einem Flüssigkristall‑Wellenleiter, um mit dem Harz zu arbeiten.

Das System ist ein „sichtbares Licht integriertes optisches Phased‑Array‑System“, das als Vakuum‑Polymerisationssystem auf einem Chip fungiert, wobei das ultimative Ziel darin besteht, das gesamte System in die Handfläche zu integrieren.

Investitionen in den 3D‑Druck

Bekannt für den traditionellen Druck, hat HP (HPQ ) aggressiv den Einstieg in den 3D‑Druckmarkt vorangetrieben und verfügt über Größe, Kapital und Infrastruktur, um hochmoderne Prozesse wie die Hydrogel‑Infusion zu übernehmen.

Das Unternehmen wagte vor etwas mehr als einem Jahrzehnt den ersten Schritt in die additive Fertigung und hat seitdem mehrere Polymer‑3D‑Drucksysteme eingeführt und die Metal‑Jet‑Technologie vorgestellt. Obwohl es nicht der älteste Akteur in der 3D‑Druckbranche ist, arbeitet HP daran, durch Innovationen in Technologie, Materialien und Partnerschaften Marktführer zu werden.

HP Inc. (HPQ )

Anfang dieses Jahres wurde die Multi Jet Fusion‑3D‑Drucktechnologie von HP von Blazin Rodz verwendet, um über 75 Teile für ein maßgeschneidertes Auto herzustellen. 

„Es gibt keinen Weg, dass wir Fahrzeuge so extrem, präzise und fahrbar entwerfen und konstruieren könnten wie bei Blazin Rodz – in weniger als einem Jahr – ohne CAD‑Design und 3D‑Druck. HPs Multi‑Jet Fusion (MJF) Druck ist ein Wendepunkt für die gesamte Branche, und wir verpflichten uns, intelligente und innovative Anwendungen dafür mit jedem von uns entwickelten Signaturteil und jedem von uns gebauten Sonderfahrzeug voranzutreiben.“

– Waylon Jeffrey, 3D Design & Engineering Lead at Blazin Rodz

Vor einigen Monaten sicherte sich das mobile Drohnenherstellungsunternehmen Firestorm Labs exklusive Vertriebsrechte von HP für seine mobile Multi Jet Fusion‑3D‑Drucktechnologie, um die Vor‑Ort‑Produktion in medizinischen, humanitären und kommerziellen Kontexten zu ermöglichen.

HP ist der globale Anbieter von Personal Computing und anderen digitalen Zugangsgeräten und operiert über drei zentrale Segmente.

Das Segment Personal Systems bietet kommerzielle und private Desktop‑Computer, Notebooks, Workstations, POS‑Systeme, Displays, Hybridsysteme und Software; das Segment Printing bietet Verbraucher‑ und Unternehmensdrucker‑Hardware sowie Grafik‑ und 3D‑Druck und Personalisierung in den kommerziellen und industriellen Märkten; und das Segment Corporate Investments umfasst bestimmte Unternehmensinkubations‑ und Investitionsprojekte.

Mit einer Marktkapitalisierung von 25,5 Milliarden $ werden HPQ‑Aktien derzeit bei 27,22 $ gehandelt, was einem Rückgang von 16,18 % in diesem Jahr entspricht. Ihre 52‑Wochen‑Spanne lag bei 21,21 $ bis 39,80 $, während der Höchststand dieser Aktien Mitte 2022 bei etwa 41,50 $ lag.

Das Unternehmen hat ein EPS (TTM) von 2,75 und ein P/E (TTM) von 9,96. Die von HP angebotene Dividendenrendite für Aktionäre beträgt attraktive 4,23 %.

Bezüglich der finanziellen Lage von HP meldete das Unternehmen einen Nettoumsatz von 13,9 Milliarden $, ein Anstieg von 3,1 % gegenüber dem Vorjahr, für das dritte Quartal des Geschäftsjahres 2025. 

Dies beinhaltet 4 Milliarden $ Umsatz aus dem Druckgeschäft, das im Jahresvergleich um 4 % zurückging, bei einer operativen Marge von 17,3 %. Der Nettoumsatz aus Consumer Printing sank um 8 %, aus Commercial Printing um 3 % und aus Supplies um 4 %. Die Gesamtzahl der Hardware‑Einheiten verzeichnete hingegen einen Rückgang von 9 %, wobei die Commercial‑Printing‑Einheiten um 12 % und die Consumer‑Printing‑Einheiten um 8 % zurückgingen.

Der GAAP‑verwässerte Nettogewinn je Aktie von HP stieg um 23,1 % auf 0,80 $, während der non‑GAAP‑verwässerte Nettogewinn je Aktie um 10,7 % auf 0,75 $ sank.

„Im Q3 haben wir ein fünftes Quartal in Folge Umsatzwachstum erzielt, angetrieben durch die Stärke im Personal‑Systems‑Segment und starkes Momentum in unseren Schlüssel‑Wachstumsbereichen. Diese Ergebnisse zeigen unsere Agilität und fokussierte Umsetzung im Quartal, bekräftigen die Stärke unserer Strategie und unser Engagement, ein führender Anbieter der Zukunft der Arbeit zu sein.“

– CEO Enrique Lores

Im Laufe dieses Quartals meldete das Unternehmen 1,7 Milliarden $ Netto‑Cashflow aus operativen Aktivitäten, während der freie Cashflow 1,5 Milliarden $ betrug. Es gab zudem 400 Millionen $ an Aktionäre zurück durch Dividenden von 0,2894 $ pro Aktie und Aktienrückkäufe von 150 Millionen $. HP beendete das Quartal mit 2,9 Milliarden $ an Barmitteln und Zahlungsmitteln.

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Neueste HP Inc. (HPQ) Aktiennachrichten und Entwicklungen

Ein neues Kapitel für die Materialwissenschaft

Durch den 3D‑Druck hat die Fertigung ein neues Zeitalter erreicht, das schnelles Prototyping, schnellere Entwicklung, Design‑Flexibilität, Kosteneinsparungen und Verbesserungen in der Lieferkette ermöglicht.

Durch die Nutzung dieser Technologie und deren Kombination mit Hydrogel‑Infusion und einer Infusions‑‑Fällungs‑Strategie haben EPFL‑Forscher stärkere Metalle erzeugt, wodurch neu definiert wird, wann und wie die Materialidentität in der Produktionskette bestimmt wird. Darüber hinaus kann die gebotene Flexibilität potenziell transformative Auswirkungen auf Branchen von der Energie bis zur biomedizinischen Technik haben.

Wenn diese Methoden reifen, skaliert und kommerzialisiert werden, können sie eine neue industrielle Landschaft einläuten, in der Stärke nicht hergestellt, sondern gezüchtet wird.

Referenzen:

1. Liu, C., Morimoto, N., Jiang, L., Kawahara, S., Noritomi, T., Yokoyama, H., Mayumi, K., & Ito, K. (2021). Zähe Hydrogele mit schneller Selbstverstärkung. Science, 372(6546), 1078–1081. https://doi.org/10.1126/science.aaz6694
2. Strong, V., Hayashi, Y., Ward, J., et al. (2024, 23. August). Elektroaktive Polymerhydrogele zeigen emergentes Gedächtnis, wenn sie in einer rückkopplungsgetriebenen Umgebung eingebettet sind. Cell Reports Physical Science, 5, Article 00436. https://doi.org/10.1016/j.xcrp.2024.00436
3. Ji, Y., Hong, Y., Bhandari, D. R., & Yee, D. W. (2025, 24. September). Hydrogelbasierte Vakuum‑Photopolymerisation von Keramiken und Metallen mit geringen Schrumpfungen durch wiederholte Infusions‑Fällung. Advanced Materials. https://doi.org/10.1002/adma.202504951
4. Li, Y., Ma, G., Guo, F., Luo, C., Wu, H., Luo, X., Zhang, M., Wang, C., Jin, Q., & Long, Y. (2024, 25. Juni). 3D‑gedruckte selbstheilende, biologisch abbaubare Materialien und ihre Anwendungen. Frontiers of Mechanical Engineering, 19, Article 17. https://doi.org/10.1007/s11465-024-0787-1
5. Mattingly, F., Kumar, V., Chawla, K., Bras, W., Kunc, V., & Duty, C. (2025, Januar). Vakuumunterstützte Extrusion zur Reduzierung interner Porosität in der großformatigen additiven Fertigung, Additive Manufacturing, 97, 104612. https://doi.org/10.1016/S2214-8604(24)00658-4
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