3D‑utskrift konsoliderer seg inn i fremtidens produksjon

Fra hype til fall og tilbake igjen

Additiv produksjon, også kjent som «3D‑utskrift», har vært en pågående teknologisk revolusjon i mange år nå. Den skuffet imidlertid sine tidlige støttespillere, som forventet at den skulle erstatte tradisjonell produksjon fullstendig.

Dette misvurderingen kan forklares med at «hype‑syklusen» nesten alltid driver adopsjonen av ny teknologi. Den går i hovedsak slik:

1. En stigende fase, hvor den eksponentielle veksten i teknologiske evner får alt til å virke mulig.
2. En nedadgående fase, hvor virkeligheten og praktiske begrensninger blir tydelige, og den tidligere hypen fremstår som «bare en forsvinning».
3. En langsommere, men mer bærekraftig oppgang, med en modning av industrien og økende adopsjon fra flere brukere over tid.

Denne syklusen var svært tydelig i 3D‑utskrift. Det som gjorde det enda mer komplekst er at 3D‑utskrift kan utføres med mange materialer og for mange anvendelser, noe som betyr at ulike underseksjoner av additiv produksjon befinner seg på forskjellige punkter i hype‑syklusen.

I 2018 publiserte Gartner‑ekspertkonsulentselskapet et øyeblikksbilde av 3D‑utskriftsindustrien på den tiden.

Kilde: Fabbaloo

Med tilbakeblikk var dette et ganske nøyaktig bilde. Mange 3D‑utskriftsteknologier går gjennom eller avslutter «desillusjoneringens dal». Dette gjelder spesielt potensielt verdensforandrende teknologier som organ‑3D‑utskrift eller hjemme‑3D‑utskrift.

Samtidig danner anvendelsene som allerede hadde kommet inn i konsolideringsfasene, som prototyping eller tannimplantater, nå kjernen i inntektene til de fleste 3D‑utskriftsbedrifter.

Konsolidering før videre ekspansjon

«Desillusjoneringens dal» er en periode preget av tap av interesse for teknologien som har «skuffet» investorer. Som følge av dette kan finansiering bli vanskelig å finne, og ulønnsomme selskaper har en tendens til å bli absorbert av bedre finansierte.

Denne effekten har nylig vært i full gang i 3D‑utskriftsindustrien. Den siste konsekvensen var kjøpet av Desktop Metal av Nano Dimension for en kontanttransaksjon på $185M‑$135M (NNDM ).

Dette nyhetsbildet kom på toppen av den vanlige og rotete foreløpige konsolideringen i bransjen, spesielt med Stratasys som ble kontaktet gjennom hele 2023 for fusjon eller oppkjøp av sine tre store konkurrenter 3D Systems, Desktop Metal og Nano Dimension (DDD ).

De mislykkede og vellykkede oppkjøpene i 2023‑2024 var i seg selv resultatet av en tidligere bølge i 2022, med ikke mindre enn 22 oppkjøp av mindre 3D‑firmaer av sine konkurrenter i det året alene.

Det ser ut til at 3D‑utskrift snart vil konsolidere seg raskt til et marked med noen få ledere som samler de viktigste IP‑ene og oppnår den skalaen som trengs for lønnsomhet.

Det er vanligvis etter slik konsolidering at en innovativ industri forlater «desillusjoneringens dal» og går inn i en varig vekstfase som kan vare mange år eller til og med tiår.

Så er det verdt å se på hvor additiv produksjon står i dag, og hvor den vil gå herfra.

Hvordan fungerer det?

I sin enkleste form bringer en 3D‑printer det tiltenkte materialet (i dette tilfellet plast, i form av en lang filament) til en dyse, hvor det smeltes og ekstruderes på en byggeplate.

Dysen beveger seg i henhold til en datamaskins instruksjoner, og påfører materialet sakte for å danne den tiltenkte formen. Flere lag gjør at objektet får sin 3D‑form over tid.

Kilde: ResearchGate

Tidligere eller billigere generasjoner av 3D‑utskrift hadde et ganske røft utseende, med hvert lag svært synlig.

Kilde: ResearchGate

Over tid har fremskritt innen dyseteknologi, filamentkvalitet og herdning av materialet skapt mye glattere resultater, både mer funksjonelle og estetisk tiltalende.

I tillegg krever mange systemer omfattende «støttestrukturer» for å holde det nyutskrevne materialet på plass til det har herdet. Dette kan gjøre designen av 3D‑modellen mer kompleks, spesielt hvis målet er å redusere støttestrukturen til et minimum for å unngå unødvendig materialavfall.

Kilde: 3D Sculplab

Mer avanserte systemer, spesielt med dyser som kan bevege seg med 6 frihetsgrader eller umiddelbar UV‑eksponering for å fremskynde herdning, kan redusere eller fjerne behovet for støttestrukturer.

Begrensede innledende markeder

3D‑utskrift ble opprinnelig tenkt med plast (og senere harpikser) for å produsere former og deler direkte fra digitale 3D‑filer uten de trinnene som kreves i tradisjonell produksjon. Dette var en umiddelbar suksess for den gryende additiv‑produksjonsteknologien, da den omgått behovet for komplekse og dyre støpeformer for å lage unikt formede plastdeler.

Kilde: Form Labs

Dette åpnet noen få markeder for industrien:

• Prototyping, samt rask produksjon og testing, kan akselerere utviklingsprosessen og spare penger.
• On‑demand‑produksjon er nødvendig for vedlikehold og reparasjon av sjeldne deler eller for akutte behov.
• Hobbyproduksjon, uten intensjon om senere masseproduksjon.

Disse var imidlertid noe begrensede markeder, sammenlignet med de forbløffende store inntektene i produksjonsindustrien på $13,5 billioner, eller 16,6 % av total BNP.

Dette gjør det nåværende $20 milliarder 3D‑utskriftsmarkedet og den $500 milliarder‑prognosen for 2030 fra ARK Invest mye mindre imponerende, da det ville innebære at kun 3,7 % av global produksjon går fra tradisjonelle metoder til 3D‑utskrift.

Mange plastalternativer

Likevel støttet hvert av disse markedene utviklingen og modningen av denne første generasjonen 3D‑skrivere. Progressivt dukket mer avanserte utskriftsteknikker opp, og flere typer plast og harpikser ble tilgjengelige.

Kilde: Xometry

Dette inkluderer:

• Acrylonitril‑butadien‑styren, eller ABS, materialet som brukes til å lage Lego‑klosser, samt bildeler.
• Polylaktid, eller PLA, en biologisk nedbrytbar plast laget av fornybar maisstivelse.
• Acrylonitril‑styren‑akrylat, eller ASA, lik ABS men med bedre UV‑motstand, noe som gjør den bedre egnet for applikasjoner utsatt for sollys.
• Polyetylen‑tereftalat, eller PET, plasten som brukes til flasker og som generelt er best for alt som kommer i kontakt med mat.
• Polykarbonat, eller PC, brukt i drivhus for eksempel, mest verdsatt for sin styrke og gjennomsiktighet.
• Polypropylen, eller PP, kjent for sin fleksibilitet og slitestyrke, og derfor mye brukt i bil‑ og tekstilindustrien.
• Høypresterende plast: Polyeter‑eter‑keton (PEEK), polyeter‑keton‑keton (PEKK) og Polyeterimide (ULTEM®). Disse plastene har mekaniske egenskaper lik metall, men er betydelig lettere. Dette gjør dem attraktive for bil-, luftfarts‑ og medisinsk industri.
• Mange flere plasttyper, inkludert polyamider (som nylon), polymerblandinger (blanding av ulike plast i samme filament), høy‑impact polystyren (HIPS), polyvinylalkohol (PVA) osv.

Fra plast til alle materialer

I lang tid var diskusjonen rundt 3D‑utskrift sentrert rundt å forbedre effektiviteten og mangfoldet av brukbare plasttyper. Behovet for biologisk nedbrytbare plast er også delt med den tradisjonelle plastproduksjonsindustrien.

Dette endret seg over tid etter hvert som flere selskaper så på additiv produksjon og innså at de kunne anvende de grunnleggende prinsippene på mange andre materialer.

3D‑utskrift av metaller

Plast er overalt i gjenstandene vi bruker. Bruken av 3D‑utskrift i plastindustrien traff imidlertid grensen at de fleste plastgjenstander er laget for å være billige og masseproduserte, med vanligvis enkel design.

For dette bruksområdet gir den tunge investeringen i støpeformer og automatisering mening, siden millioner av plastdeler skal produseres. I kontrast kan 3D‑utskrift alltid være litt langsommere og dyrere per enhet.

Metaller er derimot mye mer robuste og har unike egenskaper som høy temperaturmotstand, ledningsevne osv.

Metaller krever ofte komplekse og kostbare smidde, stansede og fresede prosesser for å oppnå ønsket form. Uansett setter disse metodene sterke begrensninger på den oppnåelige designen. Som et resultat kreves ofte mange ulike deler og kompleks montering for metallprodukter.

3D‑utskrift av metall ble først utviklet ved bruk av metallpulver, som deponeres og deretter smeltes av en laser. Dette er grunnlaget for de to mest brukte metall‑3D‑utskriftsmetodene:

• Selective Laser Melting (SLM), hvor metallpulveret har ett smeltepunkt og laseren smelter alt pulveret.
  • SLM produserer deler i ett enkelt metall.
• Direct Metal Laser Sintering (DMLS), hvor metallpulveret består av materialer med varierende smeltepunkter som smelter på molekylært nivå ved høye temperaturer.
  • DMLS produserer deler i legeringer.

Den viktigste fordelen med 3D‑utskrift er at den tillater komplekse former som er umulige med tradisjonelle smidde metoder. Dette kan drastisk redusere antall deler i en maskin som krever montering. Det kan også muliggjøre nye innovative design som er sterkere eller bruker mindre materiale.

Kilde: Hubs

Metall‑3D‑utskriftsutvikling

Nylig blir nye metoder utviklet, for eksempel Liquid Metal Printing (LMP) av MIT‑forskere. Denne metoden kombinerer i hovedsak tradisjonell fri‑form‑støping med 3D‑utskrift.

Dette kan fjerne hovedbegrensningen i metall‑3D‑utskrift, nemlig at den har vanskeligere skaleringsmuligheter enn tradisjonelle smidde metoder, samtidig som fordelene – som mer komplekse mulige former – beholdes.

Alt i alt vil metall‑3D‑utskrift sannsynligvis fortsette å vokse, ettersom den gradvis viser at den kan være like solid som smidde deler, samtidig som den er pris­konkurransedyktig takket være mindre montering og mer effektive design. Dette bør konsolidere metall‑3D‑utskriftens ledende posisjon i industrien, som nå utgjør 53 % av totalmarkedet.

Kilde: Market.us

3D‑utskrift av kompositter og hybridmaterialer

3D‑utskrift kan også utføres med blandinger av materialer. Som vi ser, kan dette blandes med metaller i legeringer eller ulike plasttyper. Det kan også gjøres med blandinger av ulike materialer.

Et slikt eksempel er kompositter, som blander 3D‑utskrevet plast med fibre. Den ekstra fiberen i plasten øker stivheten og styrken på den produserte delen.

Vanligvis er dette karbonfiber, men det kan også være glassfiber eller kevlar.

Et annet alternativ er hybridmaterialer, som blander 3D‑utskrevet plast med noe helt annet. Du kan for eksempel ha filamenter som inneholder organisk materiale som bambus, kork eller tre. Alumide, laget av polyamider og aluminiumspulver, er et annet eksempel på sammenslåing av plast‑ og metall‑3D‑utskrift.

Kilde: BitFab

Kombinasjonen av ulike materialer er en voksende trend i industrien, inkludert den nylige fremveksten av freeform multi‑material assembly process (FMAP) som bruker sammenflettet filamentfremstilling (FFF), direct ink writing (DIW) og freeform laser induction (FLI).

Voksende anvendelser

Luftfart

Et viktig trekk ved 3D‑utskrevne komponenter er at de kan utnytte mer komplekse former for å redusere mengden materiale som kreves for samme strukturelle integritet, og dermed redusere totalvekt.

Dette er et svært attraktivt forslag for luftfartsindustrien, hvor hver gram som spares gir bedre ytelse eller større nyttelast, enten det gjelder satellitter i bane eller missiler på en jager.

Dette er spesielt fordelen som forfølges av et selskap som Relativity Space, som ønsker å lage en 3D‑utskrevet rakett, Terran‑R‑gjenbrukbare rakett.

https&#58//www.youtube.com/watch?v=-r6JsCBThPo&t=430s

In‑situ‑produksjon

Å sende noe ut i verdensrommet er dyrt, med tusenvis av dollar per kilo. Dette er et problem for enhver langsiktig tilstedeværelse i rommet, siden det innebærer at reservedeler må sendes på forhånd og i mengde i tilfelle noe går i stykker.

Dette øker igjen budsjettet for potensielle månbaser eller Mars‑kolonisering med en størrelsesorden. Slike kostnader ville bli en blindvei dersom vi noen gang vil se morgenrødningen av en rombasert økonomi, inkludert en som kunne levere en ubegrenset mengde grønn energi til jorden.

Et alternativ ville være å produsere ting på stedet, ideelt med lokalt utvunnet materiale som karbon og metaller. Selv om ideen ikke er ny, gjorde behovet for å flytte hele smidde anlegg til rommet den urealistisk. 3D‑skrivere kan hjelpe her.

De er mye mer kompakte enn tradisjonelle produksjonsmetoder. Med et begrenset lager av råmaterialer kan de produsere tusenvis av ulike deler, kun når de trengs. Dette vil dramatisk redusere mengden ubrukt «dødvekt» i enhver dyprommisjon.

Det er ikke lenger bare en idé, med en 180 kg prototype av metall‑3D‑printer fra ESA som ble testet med suksess i bane i 2024.

En annen prototype, SpaceCAL, som klarte å skrive ut i vekteløst miljø mer enn 60 ulike materialer, inkludert silikon, plast, glasskompositter, biomaterialer osv.

Så er det sannsynlig at fremtiden for romutforskning vil baseres på gjenbrukbare raketter, 3D‑skrivere og lokale ressurser utvunnet fra Månen, Mars eller asteroider.

Helsevesen

I tillegg til industrielle prototyper og deler, er en stor inntektsdriver for den modnende additiv‑produksjonsindustrien medisinsk segment.

Dette skyldes at medisinske implantater som tann‑ eller hofte‑erstatninger per definisjon må tilpasses hver enkelt pasient. Dette er en nøkkelfaktor som holder disse behandlingene dyre, siden det ikke er mulig å masseprodusere en identisk del for alle.

Dette inkluderer implantater for øret eller munn/tann, men også 3D‑utskrevne erstatnings‑«deler» for kreftpasienter eller etter traumer som kjeve, ribbein eller deler av hodeskallen.

Kilde: 3D Natives

Vi har også nylig sett de første 3D‑utskrevne silisium‑hjerteventiler, tilpassede mikroporøse ben, brystimplantater osv.

Kilde: 3D Natives

En annen rolle 3D‑utskrift kan spille i helsevesenet er å skape nye former for diagnostikk og analyse.

For eksempel, «organ‑on‑a‑chip» & «body‑on‑a‑chip» brukes nå for å simulere en ekte kropp, for å redusere feilraten i kliniske studier.

Kilde: Harvard

En annen mulighet er 3D‑utskrevne legemidler, som tillater mer personlig tilpasset helsevesen, kombinasjon av legemidler og reduserte forsyningskjedeproblemer.

Bioprinting & myke roboter

Neste steg kan være at i stedet for å 3D‑utskrive erstatninger for ben og organer med metall, keramikk eller silisium, «printer» vi direkte med levende celler for å skape fullt funksjonelle vev og organer.

Dette er løftet fra bioprinting. Vi utforsket i detalj i en tidligere artikkel hvordan det fungerer og hvilke selskaper som kan ha mest nytte av det.

Dette kan gå utover indre organer og til og med omfatte bioprinting av hjerner, med allerede små hjerne‑organoider som forskere bruker i Alzheimers‑studier for å se hvordan hjernevev reagerer på potensielle behandlinger. På samme måte kan nevroner «printes» for å lage en kunstig netthinne:

https&#58//www.youtube.com/watch?v=Cbozn1rmzS8

3D‑utskrift kan også brukes for å generalisere feltet «myke roboter», ved å la maskiner etterligne biologi (biomimetikk). Dette kan skape tryggere og mer funksjonelle robotsystemer.

Halvledere & databehandling

Metall‑3D‑utskrift kan brukes for implantater eller reaktor‑jet‑deler, men den kan også utføres i mye mindre skala.

Dette åpnet veien for 3D‑utskrift med ledende eller dielektriske blekk & keramikk. En leder innen denne teknologien er Nano Dimension, som nå også eier metall‑3D‑utskriftsfirmaet Desktop Metal.

Nano Dimension hevder at de kan redusere det økologiske fotavtrykket fra produksjon, med en reduksjon på 94 % i CO₂‑utslipp, 100 % i vannforbruk, 98 % i materialbruk og 82 % i kjemikalier.

Videre fremgang forventes innen 3D‑utskrevne elektronikk, spesielt med den nylige publiseringen fra forskere om fleksibel minne gjennom «Liquid Metal Memory».

3D‑utskrift av betong

I stedet for å gå mindre, kan additiv produksjon også gå større. Mye større når det gjelder 3D‑utskrift av hele hus og store bygninger. For eksempel, den første 3D‑utskrevne moskeen som åpnet i 2024 i Saudi-Arabia.

Som du kan forestille deg, er skalaen på dysen og 3D‑printeren utenfor alle vanlige mål når det gjelder et slikt prosjekt.

Kilde: Cornell University

3D‑utskrevne bygninger krever mye mindre arbeidskraft og kan bli betydelig billigere, som vi diskuterte i vår artikkel «Home Ownership is More Prohibitive than Ever Before in North America – Can 3D Printing Change This?».

Denne nye metoden for bygging kan ha anvendelser utover Jorden:

Selskapet ICON har blitt valgt av NASA for Project Olympus, en kontrakt på $57,2 millioner for et 3D‑utskriftsystem som skal lage landingsplattformer, veier, ikke‑pressuriserte strukturer og pressuriserte habitater på Månen, ved å bruke lokalt regolit (Månedust) i stedet for importerte materialer fra Jorden. Den samme metoden kan også brukes for habitater på Mars.

Kilde: ICON

Fremtiden for additiv produksjon

Forbedring av teknologi

Tradisjonell produksjon har gradvis forbedret seg gjennom mer enn to århundrer med den industrielle revolusjon, eller enda lenger når det gjelder metallurgi.

Derfor er det kanskje ikke overraskende at 3D‑utskrift fortsatt bare begynner å realisere sitt fulle potensial.

Problemdeteksjon

For eksempel må metalldeler for luftfartsindustrien ofte røntgenundersøkes for å fastslå om utskriften har fungert korrekt uten feil. Dette er både kostbart og bremser produksjonen. I stedet har forskere funnet at AI‑dyp‑læring kombinert med CT‑skanning kan fungere.

Samtidig kan en teknikk kalt akustisk overvåkning (detektering av problemer gjennom lyd) hjelpe med å oppdage feil i sanntid.

Ny produksjonsmetoder

Blant potensielle forbedringer kan vi erstatte den nåværende to‑fotons‑polymerisasjonen (TPP), som krever to femtosekund‑lasere for mikron‑skala industrielle utskrifter. Siden TPP er kostbart, har oppdagelsen at lavere‑effekt‑lasere kan prestere like bra potensial til å utvide markedet for 3D‑utskrift av mikroelektronikk.

Så langt er nesten alle metoder avhengige av å bruke et fast (filament) eller et pulver som deretter smeltes. Imidlertid dukker nye 3D‑utskriftsideer frem, spesielt vapor‑indusert fase‑separasjon 3D‑utskrift (VIPS‑3D). Denne metoden kan være svært kraftig for komplekse del‑blandinger eller materialer som krever varierende porøsitet. Den vil også kreve mye mindre materialer og mindre energi, og dermed redusere kostnadene.

4^th industrielle revolusjon & desentralisert produksjon

3D‑utskrift har i lang tid vært reservert for industrielle eksperter og lidenskapelige hobbyister. Det har også krevd betydelige forhåndsinvesteringer, med risiko for at de anskaffede maskinene blir for mange eller for få i forhold til faktiske behov, noe som fører til kapitalineffektivitet.

Dette er mindre og mindre sant, takket være store tjenesteleverandører som tilbyr bruk av 3D‑skrivere samt kvalifisert arbeidskraft som en tjeneste. Dette samler ressursene til mange ulike brukere, og jevner ut toppene i etterspørselen etter 3D‑skrivere.

Disse leverandørene kombinerer ofte 3D‑utskrifts tjenester med CNC‑maskinering (Computer Numerical Control), 3D‑skanning, 3D‑design osv.

Den leide maskinen kan til og med nås direkte av brukeren via skyen i noen tilfeller.

Samtidig oppdager forskere innen ulike felt som biologi eller kjemi at man noen ganger kan erstatte en $100 000‑del i et massespektrometer med en del 3D‑printet direkte på laboratoriet og kun kostet noen få dollar.

Alt i alt vil vi sannsynligvis se økende fleksibilitet i forsyningskjeden, samt mer desentralisert produksjon som følge av generaliseringen av 3D‑utskrift.

Dette vil gjøre additiv produksjon til en nøkkelkomponent i den pågående 4^th industrielle revolusjonen, sammen med AI, robotikk, smarte fabrikker, tilkobling, IoT osv.

Investering i 3D‑utskrift

3D‑utskrift er nå bare i ferd med å nå teknologisk modenhet, samt markedskonsolidering. Dette gir investorer litt mer synlighet enn tidligere og bekrefter at teknologien er langt fra en kortvarig trend, men her for å bli.

Du kan investere i 3D‑utskriftsrelaterte selskaper gjennom mange meglere, og du kan finne på dette nettstedet våre anbefalinger for de beste meglerne i USA, Canada, Australia, Storbritannia, og mange andre land.

I tillegg til selskapene som diskuteres nedenfor, kan du også finne potensielle investeringsideer i vår artikkel «Top 10 Nanotechnology Stocks».

Hvis du ikke er interessert i å plukke ut spesifikke 3D‑utskriftsbedrifter, kan du også se på ETF‑er som ARK Invest 3D Printing ETF (PRNT) for å kapitalisere på veksten i den additive produksjonssektoren som helhet.

3D‑utskriftsbedrifter

(I tillegg til selskapene som diskuteres nedenfor, kan du lese om andre i vår artikkel “Top 10 Additive Manufacturing And 3D Printing Stock to Watch”)

1. Nano Dimension

De fleste additiv‑produksjonsselskaper fokuserer på metall og plast, med et øye for komplekse mekaniske deler. Nano Dimension fokuserer i stedet på 3D‑printet elektronikk. Dette inkluderer svært spesialiserte teknologier som ledende eller dielektriske blekk & keramikk. Disse kan for eksempel brukes til å bygge optiske eller radiokomponenter.

Dette er en av de mulige anvendelsene av 3D‑utskrift på nanoskalennivå, som vi utforsket videre i «Nanoscale 3D Printing Looks Primed for Commercialization».

Nano Dimension har vokst gjennom en blanding av oppkjøp og intern FoU.

Kilde: Nano Dimensions

Denne strategien når et nytt høydepunkt med oppkjøpet av Desktop Metal i 2024. Sammen vil de to selskapene ha en mye sterkere posisjon innen metall‑ og keramikk‑3D‑utskrift på alle skalaer, fra elektronikk til store industrielle anlegg og luftfart.

Dette skaper også stordriftsfordeler ved å slå sammen kundebasen som inkluderer SpaceX (SPCX ), Tesla (TSLA ), GE, Honeywell, Emerson, Raytheon, NASA, Medtronics osv.

Til slutt var de to selskapene hovedsakelig aktive i forskjellige geografiske områder, med Nano Dimension i Europa og Desktop Metal i USA, noe som gir synergier ved å slå sammen salgsteamene.

Kilde: Nano Dimension

Selskapet hevder at de kan redusere det økologiske fotavtrykket fra produksjon, med en reduksjon på 94 % i CO₂‑utslipp, 100 % i vannforbruk, 98 % i materialbruk og 82 % i kjemikalier.

Alt i alt kan vi forvente at Nano Dimension vil fremstå som en av teknologienes ledere.

Kilde: Nano Dimensions

Imidlertid må investorer være klar over at både Nano Dimension og Desktop Metal var kontantstrøm‑negative etter oppkjøp, så det sammenslåtte selskapet vil måtte kutte kostnader eller vokse tilstrekkelig for å bli lønnsomt i fremtiden.

2. 3D Systems Corporation

3D Systems kan skrive ut 130 materialer, og produserer over en million deler daglig. I Q4 2023 leverte de 5 nye materialer og 3 printer‑oppgraderinger.

I 2023 falt inntektene noe, på grunn av en kontraksjon i ortodonti‑ og tannsegmentene, drevet av redusert forbrukerutgifter. Dette ble delvis kompensert av sterk vekst i luftfart, smykker og andre segmenter.

De arbeider også med en 3D‑bioprinting‑teknologi, som kan brukes til å lage syntetiske organer, med mål om en menneskelig prøve i 2026 for lungetransplantasjon. Det adresserbare markedet er estimert til $4 milliarder.

Selskapet gjør fortsatt fremskritt på dette området, spesielt med det mest komplekse objektet som noen gang er 3D‑printet (en menneskelig lunge‑skjelett) og organ‑på‑en‑chip gjennom sitt heleide datterselskap Systemic Bio (kontrakt med 2 av de 4 største farmasøytiske selskapene).

Kilde: 3D Systems

Fortid (og fremtid?) fusjoner

Den tentative fusjonen i 2023 med Stratasys ble avvist av aksjonærene. Det gjenstår imidlertid å se om den nylige fusjonen mellom Nano Dimension og Desktop Metal skaper en viss hastverk for konkurrentene til å fusjonere til et enda større selskap.

Hvis ingen flere fusjoner blant de tre største 3D‑utskriftsbedriftene skjer, er det sannsynlig at industrien vil gli mot et oligopol av 3 selskaper: 3D Systems, Stratasys og Nano Dimension, med mindre aktører som Velo3D og Markforged tvunget til enten å fusjonere med hverandre eller bli absorbert av en av de «store 3».