3D 프린팅, 제조의 미래로 통합

과대광고에서 붕괴와 재도약까지

Additive Manufacturing, 일명 ‘3D 프린팅’은 수년간 지속된 기술 혁신이었습니다. 그러나 전통 제조를 완전히 대체할 것이라 기대했던 초기 지지자들을 실망시켰습니다.

이 오판은 새로운 기술 채택을 거의 항상 주도하는 “과대광고 주기”(hype cycle)로 설명될 수 있습니다. 기본적인 흐름은 다음과 같습니다:

1. 지수적인 기술 역량 성장으로 모든 것이 가능해 보이는 상승 단계.
2. 현실과 실제 제약이 드러나면서 이전 과대광고가 “그저 사라진 것”처럼 보이는 하강 단계.
3. 산업이 성숙하고 더 많은 사용자가 채택하면서 기술이 보다 느리지만 지속 가능한 상승을 이루는 단계.

이 주기는 3D 프린팅에도 그대로 적용되었습니다. 3D 프린팅은 다양한 재료와 다양한 용도로 활용될 수 있어, 첨가제 제조의 하위 분야마다 과대광고 주기의 서로 다른 지점에 위치하고 있습니다.

2018년, Gartner 전문가 컨설팅 회사는 당시 3D 프린팅 산업에 대한 스냅샷을 발표했습니다.

출처: Fabbaloo

뒤돌아보면, 이는 꽤 정확한 전망이었습니다. 많은 3D 프린팅 기술이 현재 “실망의 골짜기”(trough of disillusionment)를 지나거나 마무리 단계에 있습니다. 이는 특히 장기적으로 세상을 바꿀 수 있는 기술, 예를 들어 장기 3D 프린팅이나 가정용 3D 프린팅에 해당됩니다.

동시에, 이미 통합 단계에 진입한 프로토타이핑이나 치과 임플란트와 같은 응용 분야는 현재 대부분 3D 프린팅 기업들의 핵심 매출을 형성하고 있습니다.

추가 확장 전의 통합

“실망의 골짜기”는 기술에 대한 관심이 급감하고 투자자들이 “실망”했을 때 나타나는 시기입니다. 이때 자금 조달이 어려워지고, 수익을 내지 못하는 기업은 자금력이 더 좋은 기업에 흡수되는 경우가 많습니다.

이 효과는 최근 3D 프린팅 산업에서도 뚜렷이 나타났습니다. 가장 최근 사례는 Nano Dimension이 Desktop Metal을 현금 1억 8,500만 달러(185M‑135M) 규모로 인수한 것입니다.

이 소식은 업계 전반에 걸친 불안정하고 복잡한 통합 움직임 위에 추가되었습니다. 특히 2023년 내내 Stratasys가 3대 경쟁사인 3D Systems, Desktop Metal, Nano Dimension의 인수·합병 대상이 되었다는 소식이 있었습니다.

2023‑2024년의 성공·실패한 인수합병은 2022년 이전 파동의 결과이며, 그 해에만 22건의 소규모 3D 기업 인수가 이루어졌습니다.

곧 3D 프린팅은 핵심 IP를 모으고 규모의 경제를 달성할 수 있는 소수의 리더 기업들로 빠르게 통합될 것으로 보입니다.

통합이 이루어진 뒤, 혁신적인 산업은 “실망의 골짜기”를 벗어나 수년 혹은 수십 년에 걸쳐 지속 가능한 성장 단계에 진입합니다.

따라서 현재 첨가제 제조 산업이 어디에 서 있는지, 그리고 앞으로 어디로 나아갈지 살펴볼 가치가 있습니다.

작동 원리는?

가장 기본적인 수준에서, 3D 프린터는 의도된 재료(이 경우 플라스틱, 긴 필라멘트 형태)를 노즐로 공급하고, 노즐에서 녹여서 프린트 베드에 압출합니다.

노즐은 컴퓨터 명령에 따라 움직이며, 재료를 천천히 적용해 원하는 형상을 형성합니다. 여러 층을 쌓아가며 시간이 지나면서 물체가 3차원 형태를 갖게 됩니다.

출처: ResearchGate

초기 혹은 저가형 3D 프린터는 각 층이 매우 눈에 띄는 거친 외관을 가지고 있었습니다.

출처: ResearchGate

시간이 지나면서 노즐 기술, 필라멘트 품질, 재료 경화 기술이 발전하여 보다 부드럽고 기능적이며 미관적으로도 만족스러운 결과물을 만들 수 있게 되었습니다.

또한 많은 시스템은 재료가 굳을 때까지 “지원 구조”(support structures)를 필요로 합니다. 이는 3D 모델 설계를 복잡하게 만들 수 있으며, 가능한 한 지원 구조를 최소화해 재료 낭비를 줄이는 것이 목표가 됩니다.

출처: 3D Sculplab

보다 고급 시스템, 특히 6자유도(6 degrees of freedom) 움직임이 가능한 노즐이나 즉시 UV 노출을 통한 경화 가속을 지원하는 시스템은 지원 구조의 필요성을 크게 줄이거나 없앨 수 있습니다.

초기 시장의 제한

3D 프린팅은 처음에 플라스틱(후에 레진)으로 디지털 3D 파일에서 직접 몰드와 부품을 생산하도록 고안되었습니다. 이는 전통 제조에서 요구되는 복잡하고 비용이 많이 드는 몰드 제작 과정을 우회함으로써, 신생 첨가제 제조 기술에 즉각적인 성공을 안겨 주었습니다.

출처: Form Labs

이로 인해 산업은 다음과 같은 몇몇 시장을 열었습니다:

• 프로토타이핑, 빠른 생산 및 테스트를 통해 개발 속도를 높이고 비용을 절감.
• 희귀 부품의 유지·보수 및 긴급 수요에 대응하기 위한 주문형 생산.
• 대량 생산을 전혀 목표로 하지 않는 취미용 생산.

하지만 이는 전 세계 제조업 매출 13.5조 달러, 전체 GDP의 16.6%에 달하는 거대한 규모에 비하면 다소 제한된 시장이었습니다.

따라서 현재 200억 달러 규모의 3D 프린팅 시장과 ARK Invest가 2030년까지 5천억 달러로 전망한 시장은 전 세계 제조업의 3.7%만이 전통 방식에서 3D 프린팅으로 전환될 것이라는 점에서 그다지 눈에 띄는 규모는 아닙니다.

다양한 플라스틱 옵션

그럼에도 불구하고, 이들 시장은 1세대 3D 프린터의 개발과 성숙을 지원했습니다. 점차 고급 프린팅 기술이 등장하고, 플라스틱 및 레진 종류도 다양해졌습니다.

출처: Xometry

포함되는 대표적인 플라스틱은:

• Acrylonitrile Butadiene Styrene, 약자 ABS, 레고 블록 및 자동차 부품에 사용되는 재료.
• Polylactic acid, 약자 PLA, 재생 가능한 옥수수 전분으로 만든 생분해성 플라스틱.
• Acrylonitrile styrene acrylate, 약자 ASA, ABS와 유사하지만 UV 저항성이 뛰어나 햇빛에 노출되는 응용 분야에 적합.
• Polyethylene terephthalate, 약자 PET, 병 제조에 사용되며 식품과 접촉하는 모든 제품에 적합.
• Polycarbonate, 약자 PC, 온실 등에서 사용되며 강도와 투명도가 뛰어남.
• Polypropylene, 약자 PP, 유연성과 마모 저항성이 뛰어나 자동차 및 섬유 산업에 널리 사용.
• High-Performance Plastics: Polyether ether ketone (PEEK), polyether ketone ketone (PEKK), Polyetherimide (ULTEM®). 이들 플라스틱은 금속과 유사한 기계적 특성을 가지면서도 훨씬 가볍아 자동차, 항공우주, 의료 산업에 매력적.
• 다양한 플라스틱 종류, 예를 들어 폴리아미드(나일론), 폴리머 블렌드(다양한 플라스틱을 같은 필라멘트에 혼합), 고충격 폴리스티렌(HIPS), 폴리비닐 알코올(PVA) 등.

플라스틱에서 모든 재료로

오랫동안 3D 프린팅 논의는 플라스틱의 효율성과 다양성 향상에 초점이 맞춰져 있었습니다. 생분해성 플라스틱에 대한 필요성은 전통 플라스틱 제조 산업과도 공유됩니다.

하지만 시간이 흐르면서 더 많은 기업이 첨가제 제조를 살펴보고, 핵심 원리를 다른 재료에도 적용할 수 있음을 깨달았습니다.

3D 프린팅 금속

플라스틱은 우리가 일상에서 사용하는 대부분의 제품에 존재합니다. 그러나 플라스틱 산업에서 3D 프린팅이 직면한 한계는 대부분의 플라스틱 제품이 저비용·대량 생산을 목표로 설계된다는 점입니다. 설계가 보통 단순하기 때문이죠.

이러한 용도에서는 금형과 자동화에 대한 대규모 투자가 타당합니다. 수백만 개의 플라스틱 부품이 생산되기 때문이죠. 반면 3D 프린팅은 단위당 속도가 다소 느리고 비용이 더 높을 수 있습니다.

하지만 금속은 훨씬 견고하고 고온 저항성, 전도성 등 고유한 특성을 가지고 있습니다.

금속은 원하는 형태를 얻기 위해 복잡하고 비용이 많이 드는 단조, 스탬핑, 밀링이 필요합니다. 이러한 공정은 설계에 강한 제약을 가해, 금속 부품은 종종 많은 부품과 복잡한 조립을 필요로 합니다.

금속 3D 프린팅은 처음에 금속 분말을 레이저로 녹이는 방식으로 개발되었습니다. 이는 가장 많이 사용되는 두 가지 금속 3D 프린팅 방법의 기반이 됩니다:

• Selective Laser Melting (SLM), 금속 분말이 단일 용융점을 가지고 레이저가 전체 분말을 녹이는 방식.
  • SLM은 단일 금속 부품을 생산합니다.
• Direct Metal Laser Sintering (DMLS), 금속 분말이 다양한 용융점을 가진 재료로 구성되어 고온에서 분자 수준으로 융합되는 방식.
  • DMLS는 합금 부품을 생산합니다.

3D 프린팅의 핵심 장점은 전통 단조 방식으로는 불가능한 복잡한 형태를 구현할 수 있다는 점입니다. 이는 기계 내 조립이 필요한 부품 수를 크게 줄이고, 더 강하거나 재료 사용량이 적은 혁신적인 설계를 가능하게 합니다.

출처: Hubs

금속 3D 프린팅 진화

최근에는 새로운 방법이 개발되고 있습니다. 예를 들어 MIT 연구진이 개발한 액체 금속 프린팅(Liquid Metal Printing, LMP)이 있습니다. 이 방법은 기존의 자유형 주조와 3D 프린팅을 결합한 형태입니다.

이는 금속 3D 프린팅의 주요 제한점인 규모 확대가 전통 단조에 비해 어려운 점을 해소할 수 있으며, 복잡한 형태 구현이라는 장점을 유지합니다.

전반적으로 금속 3D 프린팅은 계속 성장할 것으로 보이며, 점점 더 견고하면서도 가격 경쟁력을 갖춘 부품을 제공하고 있습니다. 이는 조립 비용 감소와 효율적인 설계 덕분에 금속 3D 프린팅이 현재 전체 시장의 53%를 차지하는 주요 시장으로 자리매김하게 합니다.

출처: Market.us

3D 프린팅 복합·하이브리드 재료

3D 프린팅은 재료 혼합으로도 가능합니다. 금속과 플라스틱을 합금 형태로 혼합하거나, 서로 다른 플라스틱을 조합할 수 있습니다. 또한 전혀 다른 재료들을 혼합하는 경우도 있습니다.

그 예가 복합재입니다. 3D 프린팅 플라스틱에 섬유를 혼합하면 부품의 강도와 강성이 크게 증가합니다.

가장 흔히 사용되는 섬유는 탄소 섬유이지만, 유리 섬유나 케블라도 가능합니다.

또 다른 옵션은 하이브리드 재료로, 3D 프린팅 플라스틱에 전혀 다른 물질을 혼합하는 것입니다. 예를 들어 대나무, 코르크, 목재와 같은 유기 물질을 포함한 필라멘트가 있습니다. 폴리아미드와 알루미늄 분말을 혼합한 Alumide도 플라스틱과 금속을 결합한 사례입니다.

출처: BitFab

다양한 재료의 결합은 업계에서 성장 추세이며, 최근에는 FFF, DIW, FLI를 결합한 자유형 다중 재료 조립 공정(FMAP)이 등장했습니다.

증가하는 적용 분야

항공우주

3D 프린팅 부품의 주요 장점은 복잡한 형태를 활용해 동일한 구조적 강도를 유지하면서 재료 사용량을 줄여 전체 중량을 감소시킬 수 있다는 점입니다.

이는 위성 발사나 전투기 미사일 등에서 무게가 줄어들수록 성능이나 탑재량이 향상되는 항공우주 산업에 매우 매력적인 제안입니다.

특히 Relativity Space와 같은 기업이 3D 프린팅 로켓, Terran‑R 재사용 로켓을 만들려는 시도가 대표적입니다.

현장 제조(In‑Situ Manufacturing)

우주로 물자를 보내는 비용은 킬로그램당 수천 달러에 달합니다. 이는 장기적인 우주 거주에 큰 제약이 되며, 부품이 고장 날 경우를 대비해 예비 부품을 미리 보내야 하는 문제를 야기합니다.

이러한 비용 증가는 달 기지나 화성 식민지 건설 예산을 한 단계 끌어올립니다. 만약 우주 기반 경제가 실현되고, 지구에 무한한 친환경 에너지를 공급하는 상황이 온다면, 비용 문제는 치명적인 장애물이 될 것입니다.

대안은 현장에서, 가능하면 현지에서 채굴한 탄소와 금속 같은 재료를 이용해 생산하는 것입니다. 이 아이디어는 새롭지는 않지만, 전체 단조 설비를 우주로 옮겨야 한다는 현실적인 제약 때문에 실현이 어려웠습니다. 3D 프린터는 여기서 해결책이 될 수 있습니다.

3D 프린터는 전통 제조 설비보다 훨씬 컴팩트합니다. 제한된 원자재만 보유하고도 필요할 때마다 수천 가지 부품을 제조할 수 있어, 심우주 임무에서 사용되지 않는 “죽은 중량”(dead weight)을 크게 줄일 수 있습니다.

이제는 아이디어에 머무르지 않습니다. ESA가 2024년에 180kg 금속 3D 프린터 프로토타입을 궤도에서 성공적으로 시험했습니다.

또 다른 프로토타입인 SpaceCAL은 무중력 환경에서 실리콘, 플라스틱, 유리 복합재, 바이오재료 등 60여 가지 재료를 성공적으로 프린트했습니다.

따라서 미래 우주 탐사는 재사용 로켓, 3D 프린터, 그리고 달·화성·소행성에서 채굴한 현지 자원을 기반으로 할 가능성이 높습니다.

헬스케어

산업용 프로토타입과 부품 외에도, 성숙해 가는 첨가제 제조 산업의 큰 매출 동력은 의료 분야입니다.

치과 임플란트나 고관절 교체와 같은 의료 임플란트는 환자마다 맞춤 설계가 필요합니다. 이는 동일한 부품을 대량 생산할 수 없게 만들어 치료 비용을 높이는 핵심 요인입니다.

여기에는 귀, 구강·치아 임플란트뿐 아니라 암 환자를 위한 3D 프린팅 교체 “부품”이나 턱, 갈비뼈, 두개골 일부를 대체하는 경우도 포함됩니다.

출처: 3D Natives

우리는 또한 최근에 최초의 3D 프린팅 실리콘 심장 판막, 맞춤형 미세공극 뼈, 유방 임플란트 등을 보았습니다.

출처: 3D Natives

헬스케어에서 3D 프린팅이 할 수 있는 또 다른 역할은 새로운 형태의 진단 및 분석을 만드는 것입니다.

예를 들어 ‘organ‑on‑a‑chip’ 및 ‘body‑on‑a‑chip’ 기술은 실제 인체를 시뮬레이션해 임상 시험 실패율을 낮추는 데 활용됩니다.

출처: Harvard

또 다른 가능성은 3D 프린팅 약물로, 보다 개인화된 의료, 약물 복합 투여, 공급망 문제 감소를 실현할 수 있습니다.

바이오프린팅·소프트 로보틱스

다음 단계는 금속·세라믹·실리콘으로 만든 뼈와 장기 부품을 프린팅하는 대신, 살아있는 세포를 직접 “프린팅”해 완전한 조직과 장기를 만드는 것입니다.

이것이 바이오프린팅의 약속입니다. 우리는 이전 기사에서 자세히 다루었듯이 어떻게 작동하고 어떤 기업이 가장 큰 혜택을 받을 수 있는지 살펴보았습니다.

이는 내부 장기를 넘어 뇌 조직까지 바이오프린팅하는 가능성을 열어줍니다. 연구자들은 알츠하이머 치료제 효과를 연구하기 위해 작은 뇌 오가노이드를 사용하고 있습니다. 같은 방식으로 뉴런을 “프린팅”해 인공 망막을 만들 수도 있습니다.

3D 프린팅은 또한 ‘소프트 로보틱스’ 분야를 일반화하는 데 활용될 수 있습니다. 이는 기계가 생물학을 모방(바이오미메틱스)하도록 하여 보다 안전하고 기능적인 로봇 시스템을 만들 수 있게 합니다.

반도체·컴퓨팅

금속 3D 프린팅은 임플란트나 제트 엔진 부품에 활용될 수 있지만, 훨씬 더 작은 규모에서도 가능합니다.

이로 인해 전도성 또는 유전체 잉크·세라믹을 이용한 3D 프린팅이 가능해졌습니다. 이 기술의 선두주자는 Nano Dimension이며, 현재 금속 3D 프린팅 기업 Desktop Metal도 소유하고 있습니다.

Nano Dimension은 제조 과정에서 CO₂ 배출량을 94%, 물 사용량을 100%, 재료 사용량을 98%, 화학 물질 사용량을 82% 줄일 수 있다고 주장합니다.

향후 3D 프린팅 전자 분야에서도 진전이 기대됩니다. 특히 연구진이 발표한 ‘액체 금속 메모리(Liquid Metal Memory)’가 주목받고 있습니다.

3D 프린팅 콘크리트

작게 가는 대신, 첨가제 제조는 크게 확장될 수 있습니다. 전체 주택이나 대형 건물을 3D 프린팅하는 규모가 그 예입니다. 예를 들어 2024년 사우디아라비아에서 세계 최초 3D 프린팅 모스크가 개관했습니다.

이러한 프로젝트에서는 노즐과 3D 프린터의 규모가 상상을 초월합니다.

출처: Cornell University

3D 프린팅 건물은 노동력을 크게 절감하고 비용도 현저히 낮출 수 있습니다. 이는 우리 기사 “북미 주택 소유가 사상 최고로 어려워진 상황에서 3D 프린팅이 해결책이 될 수 있는가”에서도 다뤘습니다.

이 새로운 건설 방식은 지구 밖에서도 활용 가능성이 있습니다:

ICON이 NASA와 함께 ‘Project Olympus’에 선정되어, 5천 720만 달러 규모 계약으로 달 착륙장, 도로, 비가압 구조물, 가압 서식지를 현지 레골리트(달먼지)로 3D 프린팅하는 시스템을 개발하고 있습니다. 동일한 방법이 화성 서식지에도 적용될 수 있습니다.

출처: ICON

첨가제 제조의 미래

기술 개선

전통 제조는 산업 혁명 이후 2세기 이상에 걸쳐 점진적으로 개선되어 왔으며, 금속공학 분야는 그보다 더 오래되었습니다.

따라서 3D 프린팅이 아직 잠재력을 완전히 실현하고 있지 않은 것은 놀라운 일이 아닙니다.

문제 감지

예를 들어 항공우주 산업의 금속 부품은 결함 여부를 확인하기 위해 X‑레이 검사가 필요합니다. 이는 비용이 많이 들고 생산 속도를 늦춥니다. 대신 연구진은 AI 딥러닝과 CT 스캔을 결합하면 품질을 보장할 수 있음을 발견했습니다.

동시에 음향 모니터링(소리를 통해 문제를 감지) 기술이 실시간 결함 감지에 도움이 될 수 있습니다.

새로운 생산 방식

가능한 개선점 중 하나는 현재 사용되는 두‑광자 중합(TPP) 방식을 대체하는 것입니다. TPP는 마이크론 규모 산업용 프린트를 위해 듀얼 펨토초 레이저가 필요해 비용이 높습니다. 저출력 레이저 두 개로도 동일한 성능을 낼 수 있다는 발견은 마이크로 전자 분야 3D 프린팅 시장을 더욱 확대할 수 있습니다.

지금까지 거의 모든 방식은 고체(필라멘트) 혹은 분말을 사용해 녹이는 방식이었습니다. 그러나 새로운 아이디어도 계속 등장하고 있습니다. 특히 증기 유도 상분리 3D 프린팅(VIPS‑3D)은 복합 재료 혼합이나 가변 다공성 부품에 강력하며, 재료와 전력 소비를 크게 줄여 비용 절감 효과가 있습니다.

4^th Industrial Revolution & Decentralized Manufacturing

3D 프린팅은 오랫동안 산업 전문가와 열정적인 취미가들의 전유 영역이었습니다. 또한 초기에는 대규모 선투자가 필요했으며, 기계 수가 실제 필요보다 많거나 적어 자본 효율성이 떨어지는 위험이 있었습니다.

하지만 대형 서비스 제공업체가 3D 프린터와 숙련 인력을 서비스 형태로 제공하면서 상황이 크게 바뀌었습니다. 이는 다수 사용자의 자원을 풀링해 프린터 수요 피크를 완화합니다.

이들 제공업체는 종종 CNC 가공, 3D 스캔, 3D 디자인 등과 3D 프린팅 서비스를 결합합니다.

때로는 사용자가 클라우드를 통해 직접 기계에 접근하기도 합니다.

동시에 생물학·화학 분야 연구자들은 100,000달러짜리 질량 분석기 부품을 실험실에서 몇 달러만 들여 3D 프린팅으로 대체할 수 있음을 발견하고 있습니다.

전반적으로 3D 프린팅이 일반화되면서 공급망 유연성이 커지고, 제조가 보다 탈집중화될 것으로 보입니다.

이는 AI, 로보틱스, 스마트 팩토리, 연결성, IoT와 함께 4^th 산업 혁명의 핵심 요소가 될 것입니다.

3D 프린팅에 투자하기

3D 프린팅은 이제 기술적 성숙도와 시장 통합 단계에 접어들었습니다. 이는 투자자에게 과거보다 더 많은 가시성을 제공하며, 이 기술이 일시적인 유행이 아니라 지속 가능한 산업임을 확인시켜 줍니다.

여러 증권사와 브로커를 통해 3D 프린팅 관련 기업에 투자할 수 있으며, 이 사이트에서는 미국· 캐나다· 호주· 영국· 기타 국가에서 최고의 브로커를 추천합니다.

아래에서 다루는 기업 외에도, 우리 기사 “Top 10 Nanotechnology Stocks”에서 잠재적인 투자 아이디어를 찾을 수 있습니다.

특정 3D 프린팅 기업을 직접 선택하고 싶지 않다면, ARK Invest 3D Printing ETF (PRNT)와 같은 ETF에 투자해 첨가제 제조 섹터 전체 성장에 베팅할 수 있습니다.

3D 프린팅 기업

(아래에서 다루는 기업 외에도, 우리 기사 “Top 10 Additive Manufacturing And 3D Printing Stock to Watch”에서 다른 기업을 읽을 수 있습니다.)

1. Nano Dimension

대부분의 첨가제 제조 기업은 금속과 플라스틱에 집중하고 복잡한 기계 부품을 목표로 합니다. Nano Dimension은 3D 프린팅 전자 분야에 집중하고 있습니다. 여기에는 전도성·유전체 잉크·세라믹과 같은 매우 특수한 기술이 포함되며, 광학·무선 부품 제작에 활용될 수 있습니다.

이는 “Nanoscale 3D Printing Looks Primed for Commercialization”에서 다룬 나노스케일 3D 프린팅의 가능한 적용 사례 중 하나입니다.

Nano Dimension은 인수와 내부 R&D를 통해 성장해 왔습니다.

출처: Nano Dimensions

이 전략은 2024년 Desktop Metal 인수를 통해 새로운 정점을 맞이했습니다. 두 기업이 합병하면 전자부터 대형 산업 장비·항공우주까지 모든 규모의 금속·세라믹 3D 프린팅에서 훨씬 강력한 입지를 확보하게 됩니다.

또한 SpaceX, Tesla, GE, Honeywell, Emerson, Raytheon, NASA, Medtronics 등 고객 기반을 통합해 규모의 경제를 창출합니다.

마지막으로 두 기업은 지리적으로도 서로 다른 시장에 주로 활동했습니다. Nano Dimension은 유럽, Desktop Metal은 미국에 기반을 두고 있어 영업팀을 합병함으로써 시너지 효과를 기대할 수 있습니다.

출처: Nano Dimension

회사는 제조 과정에서 CO₂ 배출량을 94%, 물 사용량을 100%, 재료 사용량을 98%, 화학 물질 사용량을 82% 줄일 수 있다고 주장합니다.

전반적으로 Nano Dimension은 기술 리더 중 하나로 부상할 것으로 기대됩니다.

출처: Nano Dimensions

하지만 투자자는 Nano Dimension과 Desktop Metal 모두 인수 후 현금 흐름이 마이너스였으며, 향후 비용 절감이나 충분한 성장 없이는 수익을 내기 어려울 수 있음을 인지해야 합니다.

2. 3D Systems Corporation

3D Systems는 130가지 재료를 프린트할 수 있으며, 하루에 백만 개 이상의 부품을 생산합니다. 2023년 4분기에는 5가지 신규 재료와 3가지 프린터 업그레이드를 출시했습니다.

2023년 매출은 약간 감소했는데, 이는 교정 및 치과 부문의 축소와 소비자 지출 감소가 원인입니다. 그러나 항공우주, 보석 등 다른 부문에서 강력한 성장으로 이를 보완했습니다.

또한 3D 바이오프린팅 기술을 개발 중이며, 2026년 인간 폐 이식 임상 시험을 목표로 하고 있습니다. 해당 시장 규모는 약 40억 달러로 추정됩니다.

이 회사는 가장 복잡한 3D 프린팅 객체(인간 폐 스캐폴드)와 Systemic Bio(상위 4대 제약사 중 2곳과 계약) 를 통한 organ‑on‑chip 기술에서도 진전을 보이고 있습니다.

출처: 3D Systems

Past (and Future?) Mergers

2023년 Stratasys와의 합병 시도는 주주들에 의해 거부되었습니다. 그러나 Nano Dimension과 Desktop Metal의 최근 합병이 경쟁사들에게 더 큰 기업으로 합병할 긴박감을 불러일으킬지는 두고 봐야 합니다.

만약 3대 3D 프린팅 기업 간 추가 합병이 일어나지 않으면, 산업은 3D Systems, Stratasys, Nano Dimension이 주도하는 과점(Oligopoly) 구조로 전환될 가능성이 높으며, Velo3D와 Markforged와 같은 소규모 기업은 서로 합병하거나 “빅 3” 중 하나에 흡수될 수밖에 없습니다.