Manufaktur aditif
Baja AI-Desain 3D-Printed: Ultra-Kuat & Tahan Karat
Baja adalah salah satu bahan kunci peradaban modern. Keawetan, kekuatan, dan kekuatan tinggi membuatnya vital dalam hampir setiap aspek kehidupan kita: manufaktur, transportasi, konstruksi, dan energi.
Menariknya, baja sepenuhnya dapat didaur ulang, tanpa kehilangan kualitas, kekuatan, atau integritas struktural, membuatnya kritis untuk pengembangan ekonomi berkelanjutan.
Pada 2025, dunia memproduksi total 1.849,4 Mt (juta ton) baja mentah, turun dari 1.882,6 Mt pada tahun sebelumnya. Data menunjukkan bahwa Cina adalah produsen baja terkemuka, diikuti oleh India dan Amerika Serikat.
Industri baja mempekerjakan jutaan orang di seluruh dunia, sehingga berfungsi sebagai penggerak ekonomi kunci.
Tapi apa sebenarnya baja itu? Baja adalah paduan, campuran dari dua atau lebih unsur. Lebih spesifik, baja terdiri dari unsur logam besi (Fe) dan sejumlah kecil non-logam karbon (C) serta beberapa unsur tambahan, seperti mangan (Mn), fosfor (P), sulfur (S), silikon (Si), oksigen (O), kromium (Cr), atau nikel (Ni) untuk meningkatkan kekuatan, kekuatan, dan ketahanan korosi bahan.
Jadi, tidak ada satu jenis baja; ada ratusan jenis baja dengan sifat kimia dan fisik yang berbeda.
Mengenai bagaimana baja diproduksi, metode tungku sembur-besi oksigen dasar (BF-BOF) dan tungku busur listrik (EAF) biasanya digunakan. Perbedaan kunci antara keduanya terletak pada jenis bahan baku yang dikonsumsi.
Metode BF-BOF terutama menggunakan bijih besi, batu bara, dan baja daur ulang, sedangkan metode EAF terutama menggunakan baja daur ulang dan listrik.
Sementara industri baja telah membuat upaya signifikan untuk mengurangi polusi lingkungan selama beberapa dekade terakhir, metode dominan untuk memproduksi baja dari bijih besi masih bergantung pada bahan bakar fosil sebagai reduktor. Namun, implementasi teknologi baru di fasilitas pilot dan komersial membantu membuat peralihan ke produksi baja rendah karbon.
Selain itu, ilmuwan terus bekerja untuk menciptakan baja yang lebih ramah lingkungan dengan sifat yang jauh lebih baik daripada yang ada saat ini.
Misalnya, baja super kuat, sering diklasifikasikan sebagai Baja Kekuatan Tinggi Lanjutan (AHSS) atau Baja Kekuatan Ultra Tinggi (UHSS), memiliki kekuatan luluh melebihi 550-1000 MPa. Penelitian tentang jenis baja ini didorong oleh kebutuhan akan bahan yang lebih ringan, lebih aman, dan lebih tahan lama untuk industri yang mencari untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi jejak karbon.
Untuk mewujudkan jenis baja ini, ilmuwan cenderung memanipulasi struktur nanoskala paduan.
Kira-kira satu dekade yang lalu, tim dari Universitas Ilmu dan Teknologi Pohang di Korea Selatan menciptakan paduan baja yang memiliki rasio kekuatan-berat yang sama dengan titanium, logam super kuat yang digunakan untuk membangun rudal, mesin jet, pesawat antariksa, dan implan medis, tetapi dengan biaya sepertiganya.
Kemudian, beberapa tahun yang lalu, ilmuwan dari Lawrence Berkeley National Labs dan Universitas Hong Kong membuat baja super dengan “mengaktifkan pengerasan delaminasi yang dikopel dengan plastisitas yang diinduksi transformasi.”
Ilmuwan juga bekerja pada baja tahan karat, yang dapat membantu mencegah kegagalan struktural dan memastikan keawetan dalam lingkungan kelembaban tinggi.
Karena baja sangat rentan terhadap karat. Ketika terkena kelembaban dan oksigen, baja mulai kembali ke bentuk aslinya, yaitu oksida besi. Berbagai lapisan pelindung, seperti cat atau galvanisasi seng, digunakan untuk mengatasi masalah ini. Kromium dan nikel juga digunakan untuk membuat baja stainless, yang jauh lebih tahan korosi, meskipun masih bisa berkarat dalam kondisi yang keras.
Ilmuwan sekarang telah mengembangkan paduan baru dengan bantuan kecerdasan buatan (AI) yang tidak hanya meningkatkan kekuatan logam sebesar 30% tetapi juga menggandakan kekuatan dan membuatnya tahan karat. Baja super ini juga dapat dicetak 3D.
Manufaktur Aditif sebagai Pemain Utama untuk Inovasi Baja
Manufaktur aditif (AM), sering disebut pencetakan 3D, telah mendapatkan penerimaan luas selama dekade terakhir. Ini telah berkembang dari alat prototipe khusus menjadi metode produksi mainstream, secara aktif digunakan untuk komponen kritis dalam industri aerospace, otomotif, dan medis.
Dalam proses ini, objek 3D dibangun dengan menambahkan material lapis demi lapis berdasarkan model digital. Ini menggunakan berbagai material, termasuk plastik, polimer, dan logam.
Bagi peneliti dan perusahaan, keuntungan terbesar dari teknologi pencetakan 3D adalah kecepatan. Prototipe cepat mengurangi biaya, mempercepat siklus pengembangan, dan memungkinkan iterasi.
Selain itu, pencetakan 3D adalah proses manufaktur yang paling hemat biaya untuk produksi kecil, menghilangkan kebutuhan akan mesin mahal dan teknisi berpengalaman untuk mengoperasikannya. Ada juga sedikit material limbah karena bagian tersebut dibangun dari awal.
Kemudian ada fleksibilitas untuk menciptakan bagian unik, kompleks, dan khusus dari berbagai material. Sementara itu, perakitan langkah demi langkah bagian dalam pencetakan 3D memungkinkan konsistensi dan kualitas yang lebih tinggi.
Keberlanjutan adalah keuntungan lain dari pencetakan 3D. Seseorang dapat mengembangkan produk secara mandiri, mengurangi kebutuhan akan outsourcing.
Bagi produsen baja, teknik manufaktur ini secara signifikan mengurangi waktu pengembangan dan limbah material, serta memungkinkan mereka untuk bereksperimen di dalam dan melakukan tes prototipe lebih cepat. Ini juga memungkinkan insinyur untuk dengan cepat memvalidasi komposisi paduan baru, mengoptimalkan kinerja, dan berpindah dari desain ke produksi tanpa bergantung pada peralatan tradisional yang mahal atau fabrikasi yang disubkontrakkan.
Dibandingkan dengan teknologi manufaktur tradisional, AM memiliki karakteristik khusus, seperti akumulasi lapis demi lapis, interaksi material, laju pendinginan tinggi, dan pemanasan siklik. Fitur-fitur ini menghasilkan struktur mikro yang unik, termasuk butiran halus, dislokasi densitas tinggi, struktur sel logam, dan komposisi fase, yang memberikan sifat mekanik yang luar biasa pada baja ultra-kuat.
Ketika datang ke pencetakan 3D baja ultra-kuat dan ulet (UHSDS), yang memiliki sifat mekanik luar biasa, telah menunjukkan aplikabilitas yang sangat baik di sektor seperti aerospace, manufaktur otomotif, dan transportasi laut.
Tapi seperti yang dicatat dalam studi internasional baru, aplikasi tekniknya telah terbatas secara signifikan karena kebutuhan akan unsur paduan yang mahal dengan kandungan tinggi seperti Nikel (Ni), Kobalt (Co), atau Molibdenum (Mo), dan perlakuan panas yang kompleks, sementara menunjukkan ketahanan korosi yang buruk.
Pembelajaran mesin menawarkan cara untuk mengatasi keterbatasan ini. Kembali pada 2020, ilmuwan dari Angkatan Udara AS dan Universitas Texas A&M menunjukkan potensi pencetakan 3D baja ultra-kuat menggunakan laser untuk melelehkan serbuk baja ke tempatnya. Mereka menggunakan model Eagar-Tsai untuk mengoptimalkan pengaturan laser dan mengurangi cacat pencetakan. Sampel yang dicetak menunjukkan kekuatan tarik hingga 1,4 GPa, yang tertinggi yang dilaporkan hingga saat ini untuk paduan yang dicetak 3D, menunjukkan bahwa optimasi proses saja dapat meningkatkan kinerja material secara signifikan.
Mengoptimalkan komposisi dan parameter proses baja performa tinggi menggunakan ML mempekerjakan berbagai pendekatan pemodelan, seperti model komposisi-proses-sifat (CPP). Model CPP-ML, bagaimanapun, menimbulkan tuntutan yang tinggi pada kualitas dataset, yang model CPIP-ML mitigasi dengan mengintegrasikan variabel antara yang berasal dari model metalurgi fisik (PM), CALPHAD, dan penyaringan fitur fisikokimia (PF).
Seperti yang ditunjukkan dalam studi terbaru, kompleksitas multi-komponen UHSDS menimbulkan tantangan bagi kedua PM-panduan ML dan CALPHAD-digabungkan ML optimasi. Jadi peneliti dari Universitas Cina Selatan dan Purdue University berpaling ke strategi PF-ML untuk mengembangkan UHSDS dengan biaya efektif.
Mencetak 3D Baja Super-Kuat yang Tidak Pernah Berkarat
Diterbitkan dalam Jurnal Internasional Manufaktur Ekstrem, peneliti telah membangun model “pembelajaran mesin yang dapat diinterpretasikan” khusus untuk menganalisis 81 karakteristik fisikokimia dari unsur-unsur.
Bukannya membiarkan AI menebak kombinasi, tim memiliki AI menganalisis fitur spesifik seperti radius atom dan perilaku elektron untuk menciptakan paduan yang ultra-kuat, tahan karat, dan dapat dicetak 3D.
Area KunciSituasi Saat IniPerubahan TeknologiMengapa Ini PentingArah IndustriProduksi baja global mencapai 1.849,4 Mt pada 2025, didominasi oleh Cina dan didorong terutama oleh produksi berbasis volume.Beralih ke paduan yang dirancang untuk aplikasi khusus dengan kinerja tinggi.
Mengubah baja dari industri komoditas menjadi sektor material inovasi yang berorientasi margin tinggi
Produksi & EmisiProduksi BF-BOF bergantung pada bijih besi dan batu bara, membuat baja salah satu emitor karbon industri terbesar.Perluasan rute EAF, daur ulang, dan proses rendah karbon yang muncul untuk mengurangi ketergantungan bahan bakar fosil.Memungkinkan dekarbonisasi tanpa mengompromikan skala atau kinerja strukturalParadigma Desain PaduanPenemuan material bergantung pada eksperimen iteratif yang lambat dan model metalurgi empiris.Model PF-ML menganalisis 81 fitur fisikokimia menggunakan penjelasan aditif Shapley (SHAP) untuk merancang paduan yang dioptimalkan.Mengompresi tahun-tahun R&D menjadi desain yang ditargetkan dengan hasil kinerja yang dapat diprediksiArsitektur Manufaktur
Metode konvensional memerlukan peralatan yang tetap, siklus validasi yang lama, dan fleksibilitas desain yang terbatas.
Manufaktur aditif memungkinkan fabrikasi lapis demi lapis dengan laju pendinginan tinggi dan mikrostruktur yang dirancang.Mempercepat iterasi, mengurangi limbah material, dan memungkinkan geometri dan sifat yang tidak dapat dicapai sebelumnyaKinerja MaterialKekuatan tinggi biasanya datang dengan biaya kekuatan, ketahanan korosi, atau biaya paduan yang tinggi.UHSDS yang dirancang AI mencapai ~1,7 GPa UTS, ~1,5 GPa YS, dan ~15% elongasi, serta ketahanan korosi yang kuat.Menghancurkan trade-off lama, memungkinkan kenaikan simultan dalam kekuatan, kekuatan, dan ketahanan
| Biaya & Skalabilitas | Baja lanjutan bergantung pada unsur paduan yang mahal (Ni, Co, Mo) dan perlakuan panas multi-tahap yang kompleks. | Paduan yang dioptimalkan menggunakan unsur yang lebih murah dengan proses penemperan tunggal selama 6 jam pada 480°C. | Membuat baja performa ultra-tinggi, dapat dicetak 3D, dan ekonomis untuk aerospace, maritim, dan pertahanan |
|---|---|---|---|
Material ini sebenarnya dikembangkan khusus untuk proses pencetakan 3D dengan memiliki model yang juga menganalisis bagaimana paduan akan bereaksi terhadapnya. “Strategi ini telah secara dramatis mempercepat proses penemuan dan memungkinkan pengenalan strategi biaya rendah dan proses singkat untuk manufaktur aditif UHSDS dengan ketahanan korosi yang luar biasa, sehingga mengatasi keterbatasan kritis dalam baja yang dicetak 3D saat ini,” tulis penulis studi. Untuk menciptakan baja ultra-kuat dan ulet (UHSDS), tim mulai dengan menyaring fitur untuk mengidentifikasi fitur kunci yang mempengaruhi kekuatan tarik akhir (UTS), kekuatan luluh (YS), dan elongasi (EL). Kemudian mereka menggunakan algoritma penjelasan aditif Shapley (SHAP) yang dapat diinterpretasikan berdasarkan teori permainan untuk mengidentifikasi aturan eksplisit yang mengatur efek unsur pada sifat ini. Selanjutnya, kriteria evaluasi dan hasil analisis digabungkan untuk mengidentifikasi unsur paduan yang dapat meningkatkan kekuatan dan kekuatan. Terakhir, tim menggunakan NSGA-III (Algoritma Genetik Non-Dominasi) untuk mengoptimalkan konten unsur dan parameter perlakuan panas. Paduan UHSDS baru yang rendah biaya dengan perlakuan panas tempering tunggal sederhana kemudian dirancang. Melalui studinya, tim telah mengembangkan strategi baru untuk manufaktur aditif UHSDS menggunakan metodologi PF-ML, sambil mengurangi biaya, menyederhanakan proses, dan meningkatkan kinerja. Logam yang dihasilkan oleh algoritma adalah Fe-15Cr-3,2Ni-0,8Mn-0,6Cu-0,56Si-0,4Al-0,16C. Campuran besi dan kromium, dicampur dengan presisi dengan sejumlah kecil unsur yang lebih murah seperti tembaga, silikon, dan aluminium, dihitung oleh algoritma untuk membentuk struktur internal yang ideal. Logam ini dicetak 3D menggunakan teknik deposisi energi laser (LDED), kemudian dipanggang dalam perlakuan panas singkat, tunggal, selama enam jam (pada 480°C), dan menunjukkan hasil yang menjanjikan, unggul dari yang dilaporkan untuk UHSDS yang dicetak 3D. |
Global steel output reached 1,849.4 Mt in 2025, dominated by China and driven largely by volume-based production. | Shift toward performance-engineered alloys designed for specific high-value applications. | Transitions steel from a commodity industry to a high-margin, innovation-driven materials sector |
| Production & Emissions | BF-BOF production relies on iron ore and coal, making steel one of the largest industrial carbon emitters. | Expansion of EAF routes, recycling, and emerging low-carbon processes to reduce fossil fuel dependency. | Enables decarbonization without compromising scale or structural performance |
| Alloy Design Paradigm | Material discovery relies on slow, iterative experimentation and empirical metallurgical models. | PF-ML models analyze 81 physicochemical features using SHAP interpretability to design optimized alloys. | Compresses years of R&D into targeted, design with predictable performance outcomes |
| Manufacturing Architecture | Conventional methods require fixed tooling, long validation cycles, and limited design flexibility. | Additive manufacturing enables layer-by-layer fabrication with high cooling rates and engineered microstructures. | Accelerates iteration, reduces material waste, and enables geometries and properties unattainable before |
| Material Performance | High strength typically comes at the cost of ductility, corrosion resistance, or high alloying expense. | AI-designed UHSDS achieves ~1.7 GPa UTS, ~1.5 GPa YS, ~15% elongation, and strong corrosion resistance. | Breaks long-standing trade-offs, enabling simultaneous gains in strength, toughness, and durability |
| Cost & Scalability | Advanced steels depend on costly elements (Ni, Co, Mo) and complex multi-stage heat treatments. | Optimized alloy uses lower-cost elements with a single-step 6-hour tempering process at 480°C. | Makes ultra-high-performance, 3D-printable steel economically scalable for aerospace, marine, and defense |
The material was actually developed specifically for the 3D printing process by having the model also analyze how the alloy would react to it.
“This strategy has dramatically accelerated the discovery process and enabled the introduction of a low-cost, short-process strategy for additively manufacturing UHSDS with exceptional corrosion resistance, thereby overcoming critical limitations in current additively manufactured steels,” wrote the study authors.
To create an ultra-high-strength and ductile steel (UHSDS), the team began by screening features to identify which key features affect the material’s ultimate tensile strength (UTS), yield strength (YS), and elongation (EL).
Then they used the interpretable Shapley additive explanation (SHAP) algorithm based on game theory to identify the explicit rules governing the effects of elements on these properties. Next, the evaluation criteria and analysis results were combined to identify alloying elements that can improve both strength and ductility.
At last, the team used NSGA-III (Non-dominated Sorting Genetic Algorithm) to optimize the element content and heat treatment parameters. A novel low-cost UHSDS with a simple single-step tempering treatment was subsequently designed.
Through its study, the team has developed a new strategy for additively manufacturing UHSDS using the PF-ML methodology, while reducing costs, simplifying the process, and improving performance.
The metal produced by the algorithm is Fe-15Cr-3.2Ni-0.8Mn-0.6Cu-0.56Si-0.4Al-0.16C. This mixture of iron and chromium, blended precisely with small amounts of cheaper elements like copper, silicon, and aluminum, was calculated by the algorithm to form the ideal internal structure.
The metal was 3D-printed using a laser-directed energy deposition (LDED) technique, then baked in a short, single-step, six-hour heat treatment (at 480°C), and showed promising results, superior to those reported for additively manufactured UHSDS.
Its mechanical properties displayed, UTS: (1,713 ± 17) MPa, YS: (1,502 ± 33) MPa, and EL: (15.5 ± 0.7)%. This means the newly designed material can withstand about 1,713 Megapascals (MPa), according to the AI model. This performance represents about a 30% increase in the metal strength compared to its raw printed state.
It can also stretch by more than 15% before breaking, representing double the ductility.
Testing the alloy using laser powder bed fusion (LPBF) printers showed that AI predictions are accurate and matched exactly with physical experimentation.
When examining the metal’s internal structure to understand the mechanics behind its performance, the team found that the short heat treatment created nickel-aluminum and copper nanoparticles that blocked structural defects from spreading.
What happens is that when physical stress is applied to the metal, these particles act as roadblocks, which significantly increases the force required to break it. At the same time, tiny pockets of a softer phase function as shock absorbers, which prevent it from breaking under tension.
Furthermore, the material exhibits excellent corrosion resistance, with a corrosion rate of 0.105 mm·a−1 in salt water.
Given that the new alloy degrades by only 0.105 millimeters per year, outperforming many standard commercial stainless steels, the material has potential for much wider applications, especially in the marine and aerospace sectors, where materials often interact directly with moisture.
The authors believe that the PF-ML design strategy is an economical way to advance additive metal manufacturing and can help create strong, custom-designed, rust-resistant metals with speed.
“This work will be of great significance to provide new insights into the development of low-cost and process-simplified UHSDS, especially for the laser fabrication of high-value-added steel components with excellent comprehensive performance,” stated the study.
Investing in Steel Innovatio
While researchers are perfecting these alloys in the lab, commercial leaders like Carpenter Technology are already scaling the infrastructure to bring high-performance 3D-printed powders to market.
In the realm of advanced steel alloys, Carpenter Technology Corporation (CRE ) stands out as one of the strongest companies for developing specialty stainless steels, high-performance alloys, titanium, and nickel-based alloys. The company develops powdered alloys specifically used in 3D additive manufacturing, including standard and custom powders, as well as hardware for powder management.
These products serve the aerospace, defense, medical devices, and energy sectors, where ultra-high-strength, corrosion-resistant 3D-printed steels are most valuable.
The company operates through the Specialty Alloys Operations (SAO) and Performance Engineered Products (PEP) segments.
If we look at Carpenter Technology’s stock performance, it has been enjoying a massive uptrend over the last six years. Late in 2020, CRS was trading under $20, and by mid-2024, the stock price had surpassed $100. But this rally didn’t stop there; the stock price continued its ascension, reaching an all-time high (ATH) of $459 this week.
This sharp re-pricing was driven primarily by the company’s transformation from a traditional commodity steel producer into a high-margin specialty alloys business, with its SAO segment becoming the main profit engine, driven by performance in the aerospace sector.
(CRE )
As of writing, CRS is trading at $423.91, up 34.64% YTD and 122.26% in the past year. This puts the company’s market cap at $21.115 billion. It has an EPS (TTM) of 8.60 and a P/E (TTM) of 49.26. The company’s dividend yield is 0.19%.
Carpenter Technology reported a 31% YoY increase in operating income to $155.2 million for Q2 2026, ending December 31, 2025.
Expectations in the SAO segment “exceeded” with operating income surging by 29% YoY to $174.6 million, “its best quarter on record,” and delivered an adjusted operating margin of 33.1%. Notably, it recorded a 23% increase in bookings for commercial aerospace, while negotiations were completed on multiple long-term agreements.
“The quarterly performance was driven by the SAO segment, which continued to expand adjusted operating margins. Demand in our Aerospace and Defense end-use market continues to accelerate as customers gain confidence with the ramping build rates.”
– Chairman and CEO Tony R. Thene
For the quarter, the company’s earnings per diluted share were $2.09, and adjusted earnings per diluted share were $2.33. Net sales for 2Q26 were $728 million. Cash generated from operating activities, meanwhile, was $132.2 million, reflecting higher earnings and improvements in working capital, which helped adjusted free cash flow reach $85.9 million.
With this strong balance sheet and meaningful adjusted free cash flow, the company is taking a balanced approach to capital allocation, which means sustaining the current asset base and investing in high-value growth initiatives like the $400 million brownfield capacity expansion, which will add melt capacity to the company’s downstream finishing assets and boost long-term growth.
At the end of the quarter, the company had $730.9 million in total liquidity, which comprised $231.9 million in cash and $498.9 million in available borrowings.
During this period, Carpenter Technology also spent $32.1 million in share repurchases against a $400.0 million repurchase program.
Carpenter Technology further reported a one-time accounting loss of $15.6 million for paying off its old debt early. The company had senior unsecured notes that were originally supposed to mature in July 2028 and March 2030, but instead of waiting until then, it chose to redeem them early.
The company also released guidance for the current quarter and the fiscal year 2026, expecting between $177 million and $182 million in operating income and a 30-33% increase to $680 million and $700 million, respectively.
Carpenter Technology is “well-positioned for continued growth beyond fiscal year 2027 with strong market demand outlook for our broad portfolio of specialized solutions, increasing productivity, optimizing product mix and pricing actions,” stated the company.
Latest Carpenter Technology Corporation (CRE) Stock News and Developments
Conclusion
For centuries, steel has been made the same way. The methods got cleaner and more efficient over the decades, but the approach stayed largely unchanged. Now AI-driven design and 3D printing are breaking that pattern entirely.
Developing ultra-high-strength steel used to mean costly alloying elements, lengthy heat treatments, and extensive trial-and-error experimentation. But AI-driven alloy design is making it possible to create stronger, more ductile, and more corrosion-resistant steels, specifically optimized for 3D printing, at lower cost.
The newly developed rust-proof super steel demonstrates machine learning’s capability to address long-standing trade-offs among its key properties while simplifying production processes. With a 30% increase in strength, double the ductility, and superior corrosion resistance, this innovation offers major potential for high-value applications.
Click here to learn all about investing in 3d printing stocks.
References
1. Kim, S.-H., Kim, H. & Kim, N. J. Brittle intermetallic compound makes ultrastrong low-density steel with large ductility. Nature 518, 77–79 (2015). https://doi.org/10.1038/nature14144
2. Li, K., Zhang, Y., Wang, X., Liu, H., Chen, J. & Murr, L. E. Additive manufacturing of ultra-high strength steels: A review. Journal of Alloys and Compounds 2023. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2023.17269
3. Tang, M., Pistorius, P. C. & Beuth, J. L. Prediction of lack-of-fusion porosity for powder bed fusion. Scripta Materialia 161, 69–72 (2019). https://doi.org/10.1016/j.scriptamat.2018.10.024
4. Luo, Y., Zhu, T., Pan, C., Ben, X., An, X., Wang, X. & Zhu, H. Interpretable machine learning integrated with physicochemical feature for developing additively manufactured ultra-high strength and ductility steel. International Journal of Extreme Manufacturing 8 (2026). https://doi.org/10.1088/2631-7990/ae5006
